RSS

Archiwa tagu: Przekładnie pasowe zębate

Możliwość zmiany przełożenia w przekładni pasowej zębatej

Kiedyś pomyślałem sobie, że co prawda, pasek zębaty daje jedno ściśle określone przełożenie, ale gdyby tak zestawić kilka przełożeń i dać możliwość wysprzęglania, to …. kto wie? No i od tego się zaczęło. Najpierw zacząłem zastanawiać się nad swego rodzaju modułem, który byłby czymś w rodzaju „przełącznika”. No i tak powstało coś, co prezentuję na rysunku 1. Oczywiście prezentowane rozwiązanie należy traktować jako koncepcję. Nie jest to rozwiązanie docelowe, ot choćby z uwagi na sposób łożyskowania, ale o tym niżej.

Próba1

Rysunek nr 1 Moduł wysprzęglania

Jego budowa, czyli to wszystko co w środku przedstawiam na przekroju, pokazanym na rysunku 2

Opis przekroju 1

Rysunek nr 2 Opis elementów modułu wysprzeglania

Jak widać znowu stosuję łożyska ślizgowe, firmy IGUS, Mam świadomość, że łożyska tego typu sprawdzą się jedynie przy odpowiednich parametrach, a to oznacza, że prędkości obrotowe muszą być rozsądne, czyli raczej niewielkie. To samo dotyczy obciążeń. Jednak uczciwie przyznaję, nie sprawdziłem żywotności łożysk dla warunków odpowiadających np. mini tokarce. W docelowym rozwiązaniu raczej będę stosował łożyska igiełkowe.

A jak ten moduł działa?

Otóż zębate koło pasowe osadzone jest luźno na wałku napędzającym. Z jednej strony trzymane jest przez obudowę, której tu brak, bo jest to podzespół, który w całości chcę wklejać do większego złożenia. Z drugiej strony, koło to jest przytrzymywane przez niewidoczny na przekroju, pierścień oporowy blokowany trzpieniem, widocznym na rysunku.

Koło, o którym piszę, ma gniazdo stożkowe dopasowane do elementu nazwanego stożkiem suwaka blokady, który odpychany jest sprężyną talerzową, spełniającą jednocześnie rolę łożyska wzdłużnego.Zarówno stożek suwaka blokady jak i suwak blokady, poprzez klin prowadzący, powiązane są z wałkiem napędzającym.  Gdy suwak blokady przemieszcza się w stronę zębatego koła pasowego, następuje ugięcie sprężyny śrubowej i, co powoduje z kolei przesunięcie stożka suwaka blokady. Ten zaś naciskając na sprężynę talerzową, odkształca ja i zbliżając się do wewnętrznej powierzchni stożkowej, poprzez tarcie, powoduje zrównanie prędkości obrotowych, Dalsze przesuwanie suwaka, powoduje wysuwanie się szpilek, które z uwagi na stożkowe zakończenia dopasowują swoją pozycję w stosunku do zębatego koła pasowego. Następuje zablokowanie i połączenie wałka napędzającego z zębatym kołem pasowym. Odłączanie odbywa się w odwrotnej kolejności. Najpierw sprężyna talerzowa, odepchnie stożek, a następnie poprzez cofanie się suwaka, nastąpi wycofanie szpilek z zębatego koła pasowego.

Teraz trochę rozrywki. Na filmie prezentuje budowę modułu

Natomiast poszczególne fazy zazębienia przedstawiam na kolejnym filmie.

Projekt, który prezentuję, jak wcześniej zaznaczyłem ma charakter koncepcyjny i wymaga jeszcze sporo pracy. Może kiedyś doczeka się realizacji. Dziś traktuję ten pomysł jako próbę rozwiązania jednego z problemów, z jakimi się borykam. Na rysunku 3 i 4 przedstawiam widoki modułu wysprzęglania.

Prba1.37

Rysunek nr 3 Widok modułu wysprzęglania

Poniżej od strony zębatego koła pasowego.

Prba1.34

Rysunek nr 4 widok modułu wysprzęglania od strony zębatego koła pasowego

Rysunek nr 6 przedstawia przekrój modułu.

 Z1

Rysunek nr 5 Przekrój modułu wysprzeglania

Na bazie tego modułu powstała koncepcja 4-ro stopniowej przekładni, którą prezentuję na rysunku nr 7.

Przekładnia pasowa zębata

Rysunek nr 6. Koncepcyjny projekt 4-ro stopniowej przekładni pasowej

 

Ten sam projekt przedstawiam na filmie.

I jeszcze kilka rysunków. Tak mógłby wyglądać napęd mini tokarki. Widoczny na rysunku otwór, przeznaczony jest do zamocowania zabieraka.

Przekładnia 6

Rysunek nr 7 Widok przekładni 4-ro stopniowej

Elementy w kolorze żółtym wykonane powinny być z materiału o nazwie IGLIDUR, jest bowiem odpowiednio wytrzymały, a przy tym posiada doskonałe właściwości cierne. Może nie wyrażam się zbyt precyzyjnie ale sądzę, że tyle informacji wystarczy.

Przekładnia 7

Rysunek nr 8. Widok przekładni 4-ro stopniowej od strony zębatych kół pasowych

Nie zastosowałem napinacza, bowiem różnice w długościach pasów, dobieranych wg kalkulatora dostępnego na stronie https://sdp-si.com/eStore/CenterDistanceDesigner, niewiele się różnią i jak sądzę można ten szczegół pominąć.

Przekładnia 5

Rysunek nr 9 widok 4-ro stopniowej przekładni – przód

W prezentowanym projekcie przyjąłem następujące przełożenia 1:1, 1:2, 1:3 i 1: 3,6. Przyjąłem koła HTD 3 mm. Oczywiście mogą być inne i współpracować przy innym przełożeniu. Wydaje mi się, że dla rozpracowania projektu koncepcyjnego te założenia są wystarczające.

Teraz czas zabrać się za szczegóły. O wynikach poinformuję.

Pozdrawiam wszystkich serdecznie, czekając na sygnał współpracy.

Janusz

 

 

 
Dodaj komentarz

Opublikował/a w dniu 19 października 2014 w Alibre w małej architekturze, CNS Solutions

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Wyrzynarka włosowa bez zbędnych szczegółów

Dziś chciałbym, choćby na jakiś czas, zamknąć temat w wyrzynarki włosowej. Niewątpliwie, powrócę jeszcze do niego, bo cały czas  chodzą mi po głowie różne pomysły. Ot, choćby koncepcja wyrzynarki firmy Eclipse. Mam straszną ochotę za nią się zabrać.

Póki co, dokończę to, co zacząłem. W prezentowanym projekcie pomijam pewne drobiazgi, takie jak – oświetlenie, przedmuchiwanie miejsca pracy, docisk, itp. Całość pracy wykonałem w SolidWorks. Jednak z pokorą muszę stwierdzić, że mam problemy z wizualizacją, co pokazuję niżej. Z tej przyczyny, zmuszony byłem posiłkować się programem KeyShot 5.

Stan na dzień dzisiejszy przedstawiam na rysunkach poniżej.

Złozenie wyrzynarki  ver 2

Rysunek nr 1 Złożenie wyrzynarki włosowej

To samo lecz z drugiej strony

Złozenie wyrzynarki  ver 2-2

Rysunek nr 2 Widok z innej strony

Jak wcześniej zaznaczyłem, wizualizacja w SolidWorksie, jakoś mi nie wychodzi. Widać za mało umiem. Może kiedyś będzie lepiej, ale póki co wygląda to jak na rysunku 3.

Złozenie 1

Rysunek nr 3 Próba wizualizacji wyrzynarki włosowej.

Z KeyShot-em idzie mi chyba lepiej, stąd dalsze wizualizacje, do czasu opanowania tego zagadnienia w SolidWork, przedstawię jak dotąd. Tu akurat w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa  całość.1

Rysunek nr 4 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor żółty

Albo jak kto woli w kolorze zielonym.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.12

Rysunek nr 5 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor zielony

Teraz czas omówić poszczególne podzespoły. Zacznijmy od podzespołu stołu. Przyjąłem, że będzie on konstrukcją spawaną, z blachy stalowej o grubości 5 mm. Materiał ten przyjąłem w celu zwiększenia ciężaru podstawy. Wydaje mi się, że nie ma nic gorszego od uciekającej maszyny. Tu akurat pojawią się wibracje, które sprzyjają różnego rodzaju „wędrówkom”.

To co nazwałem podgrupą stołu, przedstawiam na rysunku nr 6.

Podgrupa stołu ver 2ver 2

Rysunek nr 6. Widok podgrupy stołu.

Część elementów istotnych dla funkcjonalności, zasłania balt stołu, dlatego na rysunku 7 prezentuję widok od dołu.

Podgrupa stołu ver 2 2

Rysunek nr 7 Podgrupa stołu – widok od dołu.

Teraz łatwiej dostrzec elementy rozwiązania. Otóż jako generalną zasadę przyjąłem, że to nie stół ma się pochylać, ale sam mechanizm tnący, który osadzony jest na osiach, z których jedna napędzana jest przy pomocy przekładni ślimakowej, co pokazuję na rysunku 8.

Widok przekładni ślimakowej

Rysunek nr 8 Widok przekładni umożliwiającej pochylanie mechanizmu wyrzynarki

Wałek ślimaka napędzany jest ręcznie przy pomocy koła, pokazanego na rysunku 9. Jednocześnie widoczne jest łożysko (kolor żółty), firmy IGUS o symbolu JFM-081016. Jest to element drugiej mojej zasady. Otóż, we wszystkich moich projektach stosuję łożyska ślizgowe tej firmy. Uważam, że jest to najlepsze, a co najważniejsze, najtańsze rozwiązanie.

Podgrupa stołu ver 2 3

Rysunek nr 9. Koło regulacji pochylenia mechanizmu tnącego wyrzynarki.

Drugi koniec wałka napędu pochylania mechanizmu, osadziłem w łożysku o pełnej nazwie igubal – łożysko kołnierzowe EFSM-08. Jego konstrukcja jest bardzo ciekawa, ale to inny temat.

Podgrupa stołu ver 2 4

Rysunek nr 9 Widok na łożysko EFSM-08 firmy IGUS

Tak jak wcześniej zaznaczyłem, oś pochylania napędzana jest ręcznie, co pokazuję na rysunku nr 10.

Podgrupa stołu ver 2 5

Rysunek nr 10 Koło napędzające oś pochylania mechanizmu tnącego.

Sposób osadzenia w korpusie stołu, przedstawiam na rysunku nr 11, na którym jednocześnie pokazuję pozostałe elementy rozwiązania, umożliwiające pochylanie mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.23

Rysunek nr 11 Widok elementów mechanizmu pochylania

To samo lecz w nieznacznie innym ujęciu pokazuję na rysunku 14. Tu widać wyraźnie dwie sprężyny napinające, które likwidują luzy przy pochylaniu mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 12 Element składowe mechanizmu pochylania z widocznymi sprężynami napinającymi.

W celu ułatwienia ustawienia kata pochylenia, Oś stołu posiada wyciętą skalę od -45 do +45 stopni. Natomiast element koła ślimakowego nacięcie, które wskazuje na ustawiony kąt. Pokazuję to na rysunku nr 13.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.19

Rysunek nr 13. Skala pochylenia mechanizmu tnącego.

Ten sam fragment ale z drugiej strony i chyba lepiej widoczny pokazuję na rysunku nr 14.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.31

Rysunek nr 14. Skala pochylenia mechanizmu tnącego oraz wskaźnik kąta na kole ślimakowym.

Jak to działa, mogliście zobaczyć na filmie. Natomiast w wybranych fazach, pokazuje na rysunkach nr 15 i 16.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.30

Rysunek nr 15 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu.

I to samo w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa ver 2014-2.2

Rysunek nr 16 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu

Czas na opis mechanizmu kinematycznego wyrzynarki. Najpierw kilka filmów

Elementy, które wchodzą w skład tego układu, pokazuję na rysunku 17. Część z nich opisywałem już ww wcześniejszych wpisach. PoTymi elementami są: podzespół regulacji mimosrodu, podzespół uchwytu górnego oraz podzespół uchwytu dolnego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.29

Rysunek nr 17 Elementy układu kinematycznego wyrzynarki.

Na rysunku 18 prezentuję cześć z tych elementów oraz ich umiejscowienie w korpusie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.20

Rysunek nr 18 Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunki nr 19 i 20 przedstawiają to sami, ale myślę, że pomogą dokładniej opisać omawiane zagadnienie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.26

Rysunek nr 19. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunek 20 jest jak gdyby rozszerzeniem układu kinematycznego, bowiem zawiera elementy regulacji kąta pochylenia.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 20. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Elementami , które pozostały do omówienia sa podgrupy uchwytów. Tak naprawdę, to zostały już omówione we wcześniejszych wpisach.

Teraz jednak krótki film.

Podgrupa uchwytu górnego nie została zmieniona. Jeśli nawet, to w stopniu, który nie upoważnia do szczegółowego opisu. Jak zwykle, wszystkie ruchome elementy zostały ułożyskowane przy pomocy łożysk ślizgowych firmy IGUS. Szczegóły budowy są dostępne, tak jak i pozostałych podzespołów. Zainteresowanym mogę wysłać pliki źródłowe.

Podgrupa uchwytu górnego v2

Rysunek nr 21 Podgrupa uchwytu górnego

To samo na rysunku 22 ale po wizualizacji.Sugeruję sięgnięcie do wcześniejszych wpisów.

Wyrzynarka włosowa  całość.2

Rysunek nr 22. Wizualizacja podgrupy uchwytu górnego

Na rysunku nr 22, prezentuję wyizolowaną podgrupę uchwytu górnego, bez szczegółów dotyczacych materiałów, z jakich jest wykonana.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2.4

Rysunek nr 23. Wyizolowana podgrupa uchwytu górnego

I już ostatni rysunek, wykonany podczas ostatniej wizualizacji. Zamieszczam go jedynie dla porządku.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.15

Rysunek nr 24. Podgrupa uchwytu górnego.

Teraz czas na ostatnia podgrupę, czyli podgrupę uchwytu dolnego.

Tu również nic się nie zmieniło. Zdecydowałem się jak widać na mocowanie brzeszczota w kamieniu, wychodząc z założenia, że mocowanie jego pod stołem, będzie łatwiejsze.

Podgrupa uchwytu dolnego ver 2

Rysunek nr 25 Podgrupa uchwytu dolnego.

Wcześniejsze wyizolowanie tej podgrupy pokazuję na rysunku nr 26.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją.8

Rysunek nr 26 Wyizolowana podgrupa uchwytu dolnego

I zostały jeszcze dwie wizualizacje, na żółto i zielono.

 

Wyrzynarka włosowa  całość.4

Rysunek nr 27 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego – żółta

To rzecz gustu, ale zielona mi bardziej odpowiada, może to wczesna, bo dopiero jesień, tęsknota za wiosną?

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.16

Rysunek 28 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego

I to już koniec przygody z wyrzynarką włosową w tym wydaniu. Pozostają jeszcze pragnienia aby rozwinąć temat w wydaniu firmy Eclipse. Jak sądzę do tego dojdzie, ale najpierw inne tematy, które czekają na publikacje.

Jak zwykle informuję,że zainteresowanym mogę przesłać pliki źródłowe i tych właśnie proszę o kontakt.

Wszystkich zaś serdecznie pozdrawiam, życząc rychłej wiosny.

JK

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Modelarska strugarka do drewna – część 2

Dawno mnie tu nie było. Aż sam się dziwię, że czas tak szybko biegnie. jednak jak sądzę nie zmarnowałem ani chwili. Doświadczenia nie da się kupić, a bez pokory nic się nie osiągnie. Nawiązując do poprzedniego wpisu, chciało by się dodać podtytuł -„Spokojnie……, to tylko ZW3D”. Dużo w tym racji, choć jakoś głupio samemu sobie tę rację przyznawać.

Ale obiektywnie podchodząc do sprawy, trzeba stwierdzić, że program ZW3D nie jest  idealny i ze względu na rozbudowane możliwości ma swoją specyfikę. Tę specyfikę należy nie tylko zaakceptować ale i do niej dorosnąć, bez względu na dotychczasowe doświadczenie w projektowaniu W odniesieniu do programu, wszystko staje się drobnostką i stopniowo się wyjaśnia pod życzliwą opieką fachowców z firmy 3D Master, nie mówiąc już o DARMOWYCH i PROFESJONALNYCH materiałach szkoleniowych. Polecam szczególnie filmy, gdzie każdy chętny otrzyma kilka godzin darmowego i co najważniejsze profesjonalnego szkolenia.

Jakoś tak się składa, że opieka techniczna i wszelkiego typu doradztwo, zazwyczaj adresowane są do tych, którzy kupili oprogramowanie wraz z wspomnianą wcześniej opieką. Tu jest inaczej, bowiem nawet ja, a używam wersji EDU, zawsze mogę liczyć na życzliwą pomoc.

Jak sądzę takie i tylko takie działanie ma sens.

Ktoś złośliwy może sarkastycznie powiedzieć – widać stać ich na to, skoro Oni, czyli 3D MASTER, przyjęli, że wspieranie edukacji i wszelkiej działalności naukowej poprzez szeroko rozumianą pomoc techniczną, liczne publikacje w prasie naukowej, współudział w organizacji imprez typu pikniki naukowe polskiego radia, noc muzeów, noc robotów, itp, odbywać się będzie na zasadzie non-profit.

Nie!!!!, Oni zwyczajnie myślą perspektywicznie!!!

Pogrzebałem i wiem. Firma 3D MASTER posiada status VAR (Value Added Reseller) czyli jest swego rodzaju organizacją, która dodaje jakąś wartość do wdrażanego systemu oprogramowania ZW3D CAD/CAM. Nie znalazłem innej więc coś mi się zdaje, że jako jedyna w Polsce status GoldReseller, czyli ten najwyższy. Mając na uwadze aktywność, coś mi się wydaje, że 3D MASTER musi czynnie współpracować z producentem, czyli z korporacją ZWSOFT, odnośnie rozwoju programu ZW3D CAD/CAM. Ma to swoje konsekwencje, bo oznacza to testowanie wszystkich wersji przed ich „wypuszczeniem”, a co najważniejsze, muszą, lub przynajmniej powinni przekazywać uwagi dotyczące programu, w tym i moje. Liczę więc na Ich zrozumienie, bo trochę się nazbierało.

Zastanawiałem się, jak bardzo popularne jest ZW3D i co bym zrobił, aby zainteresowanie tym programem rosło. Myślę, że są dwa aspekty. Pierwszy, to jego możliwości i coś, co sprawia, że program jest PRZYJAZNY. Temu problemowi poświęcę odrębny wpis.

Znam jednak inne oprogramowanie, które wcale przyjazne nie jest, ale za to bardzo popularne. Co więc sprawia, że tak się dzieje? Dlaczego, unikamy pewnych ofert, pomimo ich atrakcyjności cenowej?

Myślę, że rozumowanie jest takie. Oprogramowanie X jest dobre ale drogie, więc poszukam coś tańszego. O, jest! Fajnie pobieram wersję 30-to dniową i popróbuję. No fajnie, ale nie wiem jak coś zrobić, a w poradnikach ani tutorialach, nie znajduje podpowiedzi, bo one zazwyczaj napisane są jakoś „ogólnie”. Zadzwonię, ale nie mam wykupionej opieki, więc mogę się spotkać z odpowiedzią, krótką, za krótką na ilość moich pytań, które w danym momencie nie jestem w stanie wyartykułować. Przecież, aby o coś zapytać, trzeba już coś wiedzieć. Codzienne nękanie telefonami, może jest metodą, ale jak każde nękanie, zagrożone karą przewidzianą prawem, na pewno nie jest sposobem na zdobycie wiedzy. Miesiąc, to za krótko, aby samemu coś opanować, czyli potrzebne jest szkolenie, albo jakiś podręcznik, albo przewodnik. Oj, podręcznik byłby fajny, No niby mam informacje zawarte pod F1, ale nie rozumiem niektórych haseł. Czytam i czytam, ale jednak to mało., zresztą co po polsku, to po polsku. Wreszcie ile mam tych filmów szkoleniowych? Oczywiście, to zależy gdzie. No i idę tam, gdzie najłatwiej i najwięcej, a więc do tych programów, które są najlepiej opisane, co wcale nie oznacza, że są najtańsze. I tak to jest. Skoczę na wyższą półkę i mogę bez problemu pobrać program na cały jeden rok i uczyć się, mając do dyspozycji niezliczona ilość podpowiedzi na YouTube, albo stanowiących załącznik do programu.

Co w takiej sytuacji wybierze potencjalny zainteresowany? Wydaje mi się, że zacznie od początku liczyć pieniążki i raczej pójdzie tam, gdzie szybciej i łatwiej uzyska odpowiedź na nurtujące go pytania.

No, ale jeśli jestem dystrybutorem czegoś nowego, to co powinienem zrobić. Wydaje mi się, że nade wszystko nie wolno mi „utajniać” wiedzy. Wszelkiego typu podpowiedzi, podręczniki, tutoriale i sam już nie wiem co, powinny być dostępne, ot tak, zawsze i za darmo!!!. Przecież nie sprzedam samochodu, jeśli nie powiem gdzie jest dźwignia zmiany biegów, albo jak wymienić żarówkę. Jak sądzę, ta prawda, do szefostwa 3D MASTER, dotarła wcześniej, niż o tym pomyślałem. I o mi się bardzo podoba.

A w odniesieniu do ZW3D, podoba mi się coś jeszcze. Otóż, ostro ruszyli do przodu. Sprawdźcie na YouTube. To już 21 stron w dużą ilością publikacji pochodzących od tej właśnie firmy.

A co do samego programu. Oj będzie o czym pisać, bo widzę tu przyszłość. Możliwości tu tyle, że głowa mnie rozbolała, a jednocześnie tyle dziwnych ograniczeń, że aż się dziwię.

I co by nie było żadnych niedomówień. Nie jestem żadnym ekspertem w tym zakresie. Uważam się za zwykłego użytkownika.

No dobrze, ale przecież trzeba do brzegu, bo… jak to było u Młynarskiego  … bo męska rzecz być daleko, a kobieca wiernie czekać. Śliczna piosenka, z cudowną interpretacją Alicji Majewskiej.

Dosyć już rozważań o wyższości programów A nad programami B. Czas wrócić na ziemię. Kończymy więc pierwszą wersję strugarki modelarskiej.

Poprzedni wpis zamknąłem na podzespole, który nazwałem bębenkiem.

Pomyślałem sobie, że najczęściej kupujemy coś, co leżało koło markowych narzędzi i czasami, czyli często, to coś się psuje. Wówczas można wszystko wyrzucić, albo wyjąć to i owo i coś z tym zrobić. To co jest owym bębenkiem będzie wymagało przeróbki, bo wolę łożyska IGUS-a, niż oryginalne, tak wiec ów bębenek po przeróbce wyglądałby  jak na rysunku 1.

Podgrupa bębenka

Rysunek 1 Podzespół bębenka noży strugarki

Po przeprowadzeniu renderingu bębenek nabiera trochę ogłady, acz czasami może razić swoją elegancją.

I tu jedna uwaga. ZW3D, oferuje jako narzędzie do renderingu, program ARTISAN. W sumie rzecz prosta ale zapisuje efekty naszej pracy gdzieś, gdzie trudno dotrzeć. Znalezienie tych plików, wymagało życzliwej pomocy panów z 3D Master. Jednak pomimo tego, z końcowych efektów nie byłem zadowolony. Dlatego musiałem transferować pliki do Geomagic Design i zapisać w formacie akceptowanym przez KeyShot. Efekty pokazuję na rysunku 2

Podgrupa bębenka ver 2.33

Rysunek 2 Podzespół bębenka noży strugarki po renderingu. Widok 1

I jeszcze jeden widok tego samego podzespołu.

Podgrupa bębenka ver 2.30

Rysunek 3 Podzespół bębenka noży strugarki po renderingu. Widok 2

Czas na korpus.

Pomyślałem sobie, że owszem, można zrobić korpus odlewny ciśnieniowo, ale kto to zrobi?. Przecież, jeżeli ktoś potrzebuje sobie wykonać la siebie taką małą strugarkę to będzie „kleił” z tego co ma. No to może raczej zacznie spawać blachy, potem w znany sposób pozbędzie się naprężeń i gdzieś załatwi sobie przefrezowanie bazy i górnego stołu. Jak pomyślałem, tak zrobiłem, a efekt pokazuję na rysunku 4.

Podgrupa korpusu jpg

Rysunek 4 Koncepcja korpusu strugarki modelarskiej.

Na kolejnych rysunkach pokazuję ten sam korpus, tyle, że po renderingu. Nie zastosowałem zabiegu – patrz rysunek 5, imitującego pokrycie blach farbą, aby uwypuklić pierwotną koncepcję podzespołu spawanego z blach stalowych. Niewątpliwie może wyglądać ciekawie, ale w sensie konstrukcyjnym, niczego nowego nie wnosi.

Podgrupa korpusu strugarki.45

Rysunek 5 widok podzespołu korpusu po renderingu

Ta rurka, która jest widoczna na przedniej ścianie, to podłączenie do odkurzacza, w celu pozbierania tego bałaganu, jaki powstałby, bez odciągnięcia powstałych wiórów.Ten sam podzespół widziany z drugiej strony pokazany został na rysunku 6.

Przepraszam wszystkich, że tak słabo uwidoczniłem osłonę zębatych pasków napędowych. Temu zagadnieniu, dziś nie poświęcę uwagi, bowiem literatura na ten temat jest bardzo bogata, a jednocześnie nie chciałbym niczego narzucać. Napiszę tylko, że przyjąłem przełożenie 1:1 i zastosowałem pasek i koła HTD 5 mm, o szerokości 9 mm. Elementy te dobrałem, wraz z modelami 3D, ze strony SDP, o której już pisałem. Co prawda, procedura dotarcia do modeli, zmieniła się trochę, ale jeżeli już miałbym ponownie ten temat przybliżyć, to muszę poświęcić odrębny wpis.

Podgrupa korpusu strugarki.44

Rysunek 6 Korpus strugarki modelarskiej – widok od tyłu

Uznałem, że korpus musi być prosty, wręcz prymitywnie prosty, bo jego rolą jest jedynie utrzymywanie ważniejszych elementów, co narzuca wymóg sztywności. Jednocześnie aby zagwarantować użytkownikowi możliwość doboru grubości strugania, musi pojawić się mechanizm zmiany położenia jednego ze stołów. Można to zrobić przy pomocy normalnej śruby, ale pomyślałem sobie, że może lepiej zastosować jakiś inny mechanizm, który w sposób sekwencyjny dawałby możliwość takiej regulacji. I tak powstał podzespół zmiany położenia stołu roboczego z wykorzystaniem mechanizmu zapadkowego. Pokazuje go na rysunku 7.

Mechanizm podnoszenia stołu 1

Rysunek 7 Mechanizm podnoszenia stołu roboczego

Jego zasada działania jest bardzo prosta. Zasadniczym elementem jet tu wałek, będący jednocześnie nakrętką z dwoma przeciwstawnie ustawionymi kołami zapadkowymi, co pokazuje na rysunku 8.

Wałek z kołami zapadkowymi

Rysunek 8 Wałek-nakrętka z kolami zapadkowymi

Nakrętkę te umieściłem w skręcanej obudowie blaszanej z wspawanymi pierścieniami osadczymi – rysunek 9

Obudowa mechanizmu

Rysunek 9 Obudowa mechanizmu zapadkowego

Jako elementy łożyskujące wykorzystałem łożyska firmy IGUS o symbolu GFM-5055-07.

GFM-5055-07

Rysunek 10 Łożysko GFM 5055-07 firmy IGUS

Co w efekcie dało efekt pokazany na rysunku 11.

Mechanizam podnoszenia stołu 2

Rysunek 11

Teraz czas na resztę elementów, czyli zapadki, które po ukryciu górnego prowadzenia pokazuje na rysunku 12.

Mechanizam podnoszenia stołu 3

Rysunek 12 Podzespół podnoszenia stołu roboczego, po zdjęciu górnego prowadzenia

Jak sądzę, zasada działania prezentuje się sama. Oto mamy dwa przyciski, które możemy nazwać klawiszami. jeden odpowiada za stopniowy obrót w prawo, a drugi w lewo. Naciśnięcie tych klawiszy powoduje popchnięcie koła zapadkowego, a jednocześnie napięcie sprężyny powrotu. Układ klawiszy jest przeciwstawny, czyli górny i dolny, tak więc wykonując te elementy należy je zdublować. Oznacza to, że śruba będzie przemieszczać się w górę lub w dół, małymi skokami. Tu akurat przewidziałem na kole zapadkowym 18 zębów, a skok zapadki na 2 zęby, czyli jeden pełen obrót, wymagać będzie 9-ciu uderzeń. Może to za mały skok, ale przecież nic ie stoi na przeszkodzie, aby dostosować go do własnych wymagań. Jest jeszcze skok śruby, który nakłada się na szybkość zmiany położenia stołu roboczego.

Kompletny mechanizm zapadkowy, po jego zaprojektowaniu w ZW3D przedstawiam na rysunku 13.

Mechanizam podnoszenia stołu 4

Rysunek 13 Kompletny podzespół podnoszenia stołu roboczego

a po renderingu, tak jak na rysunku 14.

Mechanizm podnoszenia stołu.35

Rysunek 14 Mechanizm podnoszenia stołu roboczego po renderingu

No chyba, że ktoś lubi zielony kolor, to wówczas polecam rysunek 15.

Mechanizm podnoszenia stołu.50

Rysunek 15

Elementy wewnętrzne pokazuję na rysunku 16, na którym ukryłem górne prowadzenie.

Mechanizm podnoszenia stołu.48

Rysunek 16

To samo ale widziane od tyłu mechanizmu, przedstawia rysunek 17.

Mechanizm podnoszenia stołu.49

Rysunek 17

A teraz jak to wszystko jest umocowane w korpusie. Z grubsza wygląda to tak jak na rysunku 18.

Mechanizam podnoszenia stołu wnętrze

Rysunek 18

Na rysunku 19 pokazuję zbliżenie, gdzie widać znane już chyba elementy prowadzące. Opiszę je niżej.

Mechanizam podnoszenia stołu wnętrze 2

Rysunek 19

I jeszcze zbliżenie na rysunku 20.

Mechanizam podnoszenia stołu wnętrze 3

Rysunek 20

Zasygnalizowane elementy prowadzące to prowadnica rodem z firmy IGUS, o symbolu TS-04-12, pokazana na rysunku 21,

Prowadnica TS-04-12

Rysunek 21 Prowadnica TS-04-12

a także wózek, z tej samej firmy, o symbolu TW-04-12

Wózek TW-04-12

Rysunek 21 Wózek TW-04-12

Rozmieszczenie w formie wypieszczonej renderingiem, co pokazuje rysunek 22, jest konsekwencją zastosowanego mechanizmu podnoszenia stołu. Aby to było lepiej widoczne, ukryłem ściany i niektóre inne elementy.

Podgrupa korpusu strugarki.42

Rysunek 22

I jeszcze raz tym razem widok z drugiej strony – rysunek 23.

Podgrupa korpusu strugarki.43

Rysunek 23

No i oto czas na całość – rysunek 24. Tym razem nie będzie renderingu. Poczekam aż urodzi się jeszcze jeden podzespół, o którym każdy marzy. Myślę o docisku i posuwie. Dlatego tak skrótowo potraktowałem problem napędu.

Podgrupa korpusu jpg

Rysunek 24

Jeśli komuś nie odpowiada kolorystyka, to może to co na rysunku 25 zostało pokazane, będzie bardziej odpowiednie.

Złozenie strugarki modelarskiej ver1

Rysunek 25

Na dziś starczy.

Szanowny Gościu!!! Jeśli już jesteś na tej stronie, to zechciej wyrazić swoją opinię, albo włączyć się do procesu projektowania. Może masz lepszą koncepcję, może uważasz, że coś można zmienić, dopracować, przerobić.

Podpowiedz proszę. Będzie i przyjemniej i łatwiej.

Zachęcam wszystkich

Z wyrazami szacunku

Janusz

 

Tagi: , , , , , ,

Zmieniamy kąt ustawienia tarczy tnącej – część 2

Dzisiaj chciałbym zakończyć omawianie konstrukcji amatorskiej mini pilarki ze zmiennym ustawieniem kąta tarczy tnącej.

Praktycznie do omówienia został jedynie podzespół podnoszenia tarczy. W sumie rzecz banalna, ale jak to zazwyczaj bywa, problem tkwi w szczegółach.

Jednak zanim przejdziemy do sedna sprawy, pragnę podzielić się pewnymi informacjami. Otóż nigdy nie ukrywałem, że problem studiów, dawno już mam za sobą. Nie mogę więc powiedzieć, że nawet w ułamku procenta jestem studentem. Nie korzystam również z adresu e-mailowego wiążącego mnie z jakąkolwiek uczelnią. Z tej przyczyny należałoby oczekiwać, że możliwość użytkowania oprogramowania edukacyjnego z natury rzeczy jest ograniczona. Nic bardziej błędnego. Współczesne firmy, zajmujące się oprogramowaniem inżynierskim, acz z natury zainteresowane młodym narybkiem, pamiętają również o tych, którzy choć z tego okresu już wyrośli, nadal maja ochotę się uczyć. To wielka mądrość, na którą stać tylko pokornych wobec wiedzy.

Do tej pory korzystałem z oprogramowania Alibre, ale jak wiecie, teraz to już Geomagic Design. Ja zaś pozostałem przy Alibre w wersji 2012. I nie dość, że nazwa jest inna, to i oprogramowanie już nie do końca aktualne. Z tej przyczyny jakoś mi głupio wychwalać możliwości Alibre, bo mógłbym być posądzony o to, że promuję projektowanie z wykorzystaniem nieaktualnych narzędzi.  Przepraszam, może to głupie, ale takie jest moje zdanie.

Dlatego, pomimo faktu, że  nadal będę publikował prace wykonane w tym programie, bo już fizycznie zostały zrobione i warto je pokazać, to jednak, byłoby dziwne, gdybym Szanownego Gościa odsyłał do oprogramowania Geomagic Design, którego w istocie nie znam. Niewątpliwie jest podobne do Alibre, ale są różnice, tylko jakie – nie wiem.

Mając to wszystko na względzie zwróciłem się do kilku firm z zapytaniem, czy udostępnią mi swoje oprogramowanie w wersji studenckiej, ot takiej do nauki i… bez problemów otrzymałem. Zarejestrowałem się na stronie AUTODESK. Dalej poszło z automatu. Nie skłamałem w ani jednym słowie, ba napisałem, że jestem już na emeryturze. No i co? Dostałem klucz i pobrałem pliki źródłowe. Co prawda były z tym problemy, bo są bardzo duże, ale w końcu się udało, no i mam licencję na roczne użytkowanie INVENTORA. Cieszę się i dziękuję.

Nie mniej największą radość sprawiła mi rozmowa z przedstawicielem Firmy CNC Solutions z Warszawy, od której otrzymałem roczną licencję na studencką wersję SolidWorks.

Ku mojemu zdziwieniu, to co na początku wydawało mi się trudne, bo tu filozofia jest trochę inna, praca w SolidWorks, to sama przyjemność. Nie ukrywam, mam jeszcze pewne problemy, bo nie wiem, co kryje się pod niektórymi komendami, ale na wszystko przyjdzie czas. Nie zawracam nikomu głowy swoja niewiedzą i do wszystkiego staram się dojść samemu. Mam jednak pewność, że gdy się potknę, zawsze uzyskam pomoc.

Zresztą wejdźcie na Ich stronę i popatrzcie sami – link. Jasno, klarownie i kompetentnie. Jak przystało na robotę inżyniera. Od oprogramowania przez sprzęt do literatury. Co prawda, dla wielu, w tym dla mnie, spora część oferty, to tylko marzenie, ale przecież tu nie idzie o przysłowiowego Kowalskiego, ale o firmę, która na tym oprogramowaniu i sprzęcie ma zarabiać. A co do mnie, to  pragnę szczerze i serdecznie podziękować.

Teraz jednak do rzeczy.

We wcześniejszych wpisach, poruszałem problem sterowania, bo byłoby całkiem fajnie, gdyby zamiast pokręteł, można było zastosować silnik krokowy, który ustawiłby zarówno ką ciecia jak i wysokość tarczy. Oczywiście podchodzę do tego w sposób opcjonalny. Póki co, proponuję rozwiązanie czysto mechaniczne. Gdy pojawi się jednak możliwość, przedstawię kolejną wersję.

Omawiam podzespół ciecia i regulacji ustawienia tarczy, który przedstawiam na rysunku 1. Część elementów opisana została w części 1, ale ponieważ są one ze sobą skojarzone, prezentuje je raz jeszcze. Jak zawsze, w każdym możliwym miejscu, wykorzystuje elementy gotowe, firmy IGUS, które doskonale ułatwiają mi pracę. Co innego z wykonawcami prototypów. Widać takie mam szczęście.

No ale do rzeczy. Zaczynamy od rysunku 1.

Blok mocowania zepołu tarczy V11- 2

Rysunek 1 Podzespół tnący i regulacji wysokości ustawienia tarczy

Te same elementy, po renderowaniu pokazuję na rysunku 2.

Grupa cięcia 1.217

Rysunek 2 Podzespół tnący i regulacji wysokości ustawienia tarczy – rysunek po renderingu

Tarcza tnąca osadzona jest na osi, pokazanej na rysunku 3.

Oś tarczy tnącej do v11.223

Rysunek 3 Oś tarczy tnącej.

Oś ta, została ułożyskowana przy pomocy łożysk ślizgowych  o symbolu  GFM 1012-07, które pokazuję na rysunku nr 4.

GFM-1012-07 do V11.222

Rysunek 4 Łożysko ślizgowe GFM 1012-07, firmy IGUS

Pomiędzy tarczę i powierzchnią czołową wałka umieszczony został pierścień dystansowy, pokazany na rysunku 5

Pierścień redukcyjny tarczy tnącej Fiwewn 10 do v11.224

Rysunek 5 Pierścień dystansowy.

Natomiast tarcza dokręcana jest specjalna śrubą, pokazana na rysunku 6.

Tarcza dociskowa do V11.225

Rysunek 6 Śruba mocowania tarczy.

Teraz czas na drugą stronę. pomiędzy zębatym kołem pasowym a łożyskiem, pokazanym wcześniej na rysunku 4, umieściłem podkładkę i dodatkowo sprężynę talerzową, również IGUS-a. Nie wiem czy to nie zbytnia ostrożność, ale wyszedłem z założenia, że na etapie prototypu, zawsze można się jej pozbyć, zgodnie z zasadą, że łatwiej coś „wycieńkować” niż „zgrubowaćić”.

Zębate koło pasowe do v11.226

Rysunek 7 Zębate koło pasowe

No i te wszystkie elementy zostały osadzone w korpusie pokazanym na rysunku 8.

Blok mocowania zepołu tarczy V11.226

Rysunek 8 Korpus podzespołu tnącego

W przekroju, to wszystko o czym do tej pory pisałem wygląda tak jak na rysunku 9.

Podgrupa zespołu tnącego V11 - przekrój

Rysunek 9 Przekrój podzespołu tnącego.

Czas na pozostałe elementy.Zacznijmy od śruby regulacji wysokości ustawienia tarczy, która na rysunku 10, oznaczona została kolorem różowym.

Śruba regulacji - 2

Rysunek 10 Lokalizacja śruby regulacji wysokości ustawienia tarczy

Jej położenie, stabilizowane jest pokrywką, zabezpieczona trzema wkrętami M3, co widać na rysunku 11.

Śruba regulacji

Rysunek 11 Płytka ustalająca śrubę regulacji

Następnie do boków korpusu, przykręcone zostają sanie TW-04-12, pokazane na rysunku 12.

TW-04-12.221

Rysunek 12 Sanie TW-04-12 do zakupienia w firmie IGUS

W podsumowaniu tego co napisałem do tej pory, prezentuje rendering – patrz rys. 13.

Grupa cięcia 1.215

Rysunek 13 Lokalizacja śruby regulacji wysokości

To samo widziane z innej strony – rysunek 14.

Grupa cięcia 1.216

Rysunek 14

Teraz pozostaje przykręcić prowadnice sprężyn napinających – rysunek 15.

Podgrupa zespołu tnącego V11.163

Rysunek 15 Zamontowane prowadnice sprężyn napinających

I założyć, a następnie przykręcić wkrętami M3, usztywnienie prowadnic, pokazane na rysunku 16.

Usztywnienie prowadnic do v11.227

Rysunek 16 Usztywnienie prowadnic

Prowadnice, które nazywam szynami i tzw. łyżki, omówiłem w części pierwszej, dlatego pozwolę sobie tego wątku nie rozwijać. Na rysunku 17 pokazuję całość podzespołu regulacji wysokości ustawienia tarczy tnącej.

Grupa cięcia 1.217

Rysunek 17

Całość widoczna z innej strony – rysunek 18.

Grupa cięcia 1.218

Rysunek 18 Podzespół tnący i regulacji wysokości ustawienia tarczy – rysunek po renderingu

No i tak dobrnęliśmy do końca tego zagadnienia. Wszystkie pliki źródłowe są dostępne bezpłatnie. Można je pobrać z portalu GRABCAD, albo napisać do mnie, a wówczas prześlę je na podany adres e-mailowy.

Rozpoczął się sezon urlopowy. Z tej przyczyny, tym, którzy już wypoczywają, życzę miłych wrażeń i wspanialej pogody, zaś tym, którzy muszą na urlop jeszcze poczekać, życzę cierpliwości.

Wszystkich serdecznie pozdrawiam, nieustannie czekając na komentarze.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , ,

Mini pilarka o zmiennym kącie ustawienia tarczy – część 1

Po prezentacji mini pilarki o stałym kącie ustawienia tarczy, przyszedł czas, aby przejść na wyższą półkę. Część informacji na temat tego rozwiązania już przedstawiłem wcześniej. To co pokazuję dzisiaj, nie jest rozwiązaniem ostatecznym, bowiem parę elementów wymaga przeróbki lub dopracowania. Brakuje na przykład tego, co omówiłem w poprzednim wpisie, czyli układy kompensacji grubości tarczy, źle rozwiązane jest łożyskowanie umożliwiające jej pochylanie, bo nie jest technologiczne, obudowa, jakaś taka, no ogólnie nie jestem zadowolony. Jak widać w obudowie brakuje choćby wyłącznika  ale za chwilę się pojawi, bo go tam wstawiłem  nie mniej zacznę od tego co najważniejsze i stopniowo przejdę przez wszystkie istotniejsze podzespoły. Pliki są w STP i dlatego, jeżeli ktoś ma ochotę coś dołożyć, albo przerobić, proszę to zrobić samemu, albo  pisać, wówczas uczynię to za Was/Ciebie. A dlatego pliki są w STP, bo projektuje w moim ulubionym ALIBRE. Na rysunku 1 prezentuję wstępny projekt mini pilarki o zmiennym kącie ustawienia tarczy. Podkreślam jeszcze raz, że jest to projekt wstępny i do ostatecznej wersji jeszcze mu daleko.

Mini pilarka o zmiennym kącie ustawienia tarczy

Rysunek 1 Mini pilarka ZKT-1

To samo można zobaczyć na załączonym filmiku, pod rytm muzyczki, aby było weselej, choć pogoda wcale nie nastraja do radości. Mam jednak dobrą wiadomość w tym względzie. W maju będzie na tyle ciepło, że na bosaka będziemy mogli biegać po śniegu. Natomiast film jest poniżej

Read the rest of this entry »

 

Tagi: , , , , , , , , , , , , , , ,

…jedno, co warto, to urżnąć coś warto, czyli budujemy mini pilarkę – część 1

No, nie ma co się śmiać!!! Przecież nie napiszę tak jak w tekście Hemara, że…’ jedno co warto to upić się warto ..”, bo mnie posądzą o propagowanie alkoholizmu. Ci, którzy mają ochotę posłuchać, zanucić, albo nawet coś odkorkować, mogą sobie kliknąć, ale my bierzemy się do rzeczy.

Dziś mini pilarka w następnej wersji, bardziej uniwersalna niż te, które zostały zaprezentowane w poprzednich wpisach.

Już wówczas zaznaczyłem, że nie jestem z nich zadowolony, bo cały czas nie mogę „wycisnąć” z nich tego co potrzebuję, albo tego co bym pragnął. W efekcie powstała wersja przejściowa. Dlaczego tak to traktuję, przedstawię poniżej, a póki co prezentuję na rysunku 1, efekty dotychczasowej pracy.

Rysunek nr 1 Koncepcja mini pilarki SKTv5

Rysunek nr 1 Koncepcja mini pilarki SKTv5

Zapytacie skąd ten skrót – SKT. Powstał ze słów Stały Kąt Tarczy, a v5, oznacza wersję. I zapewniam, że nie jest to wersja ostateczna, bo nadal poszukuję lepszych rozwiązań i kogoś do współpracy, kto zająłby się np. sterowaniem tego cacka.

Read the rest of this entry »

 

Tagi: , , , , , , , , ,

Mini sprzęgło do tego co mini

W poprzednich dwóch wpisach poruszyłem temat mini nakrętek dzielonych, w tym jednej do przełączania napędu pomiędzy dwoma śrubami. Wspomniałem wówczas o sprzęgle, które przydatne byłoby szczególnie w przypadku suportu poprzecznego mini tokarki. Jak zawsze wszystko musi być mini, a więc borykać się dalej będziemy z brakiem miejsca.

Na samym początku rzecz najważniejsza. Sprzęgło jest jednym z klasycznych tematów z zakresu Podstaw Konstrukcji Maszyn. Niniejszy projekt, należy traktować jako studyjny, a więc nie poparty obliczeniami. Rozwiązania jakie przyjąłem są na tyle proste, że każdy, kto choćby liznął zagadnienia obliczeń  powinien dać sobie  radę. W schemacie obliczeniowym oczywiście przyjmujemy założenia, a więc to co najważniejsze, czyli moment jaki ma być przez sprzęgło przenoszony. Po drugie zakładamy materiał i wynikający z właściwości tego materiału współczynnik tarcia. Obliczamy więc niezbędne naciski, a z nich siłę jaką muszą nam wygenerować sprężyny talerzowe. Na stronie IGUS-a, znajdziemy potrzebne dane, czyli zależność, ugięcie -siła. To pozwoli nam określić ilość sprężyn i przewidzieć na nie miejsce. Oczywiście musimy pamiętać, że nasze rozważania dotyczą stanu wyjściowego, czyli sytuacji, gdy sprzęgło jest włączone. Oznacza to, że aby je rozłączyć sprężyny musza się jeszcze bardziej poddać, co z kolei będzie związane z większa siłą, nie tylko na dźwigni do wyłączania, ale również z siła, która będzie  starała się rozerwać całą naszą konstrukcję. 

Niniejszy blog został stworzony do prezentacji projektów, a nie nauki wytrzymałości materiałów albo podstaw konstrukcji. Każdy musi sam z siebie coś zrobić, poprawić, obliczyć, dopasować, albo zmienić. Tylko takie podejście pozwoli nam, krok po kroku osiągać zamierzony cel.

Ale do rzeczy. Dzisiaj jak zaznaczyłem, „pole operacyjne” nie zostało określone, natomiast problem jako taki pozostał. Wszystko musi być małe i działać bardzo prosto. Ot włączyć lub wyłączyć, nacisnąć lub pociągnąć, nic tylko tyle. Przyjmując takie założenie zaprojektowałem  mini sprzęgło pokazane na rysunku 1.

Złozenie mini sprzegła rozłączalnego 1

Rysunek 1 Złożenie mini sprzegła

To samo złożenie przedstawiam w innym rzucie, aby przybliżyć zasadę jego działania. Otóż, do włączania lub wyłączania połączenia pomiędzy częścią napędzana i napędzająca, służy pokazana dźwignia. Jej ruch w pionie powoduje przesuniecie wystającego trzpienia, a tym samym wewnętrznego suwaka, który widoczny jest na rysunku 3.

Złozenie mini sprzegła rozłączalnego 2

Rysunek 2 Złożenie mini sprzęgła, pokazane w innym rzucie

Po ukryciu zewnętrznego korpusu, wewnętrzny suwak, tu pokazany na zielono – nie mylić z wałkiem biernym, został przecięty, aby możliwe było jego założenie na drugi element tarczy dociskowej sprzęgła, który oznaczony został kolorem fioletowym. W tym konkretnym przypadku, relacje jakie zostały narzucone, pokazują sprzęgło „zamknięte”.

Read the rest of this entry »

 

Tagi: , , , , , , , , , , , , , , ,