RSS

Archiwa tagu: Projekty 3D

Zrób sobie szafę, albo …coś – część 3

Nasza szafa już prawie stoi. Póki co nasz projekt, pokazany został na rysunku 1.

Złożenie szafki 2

Rysunek 1. Projekt szafy

Na chwilę obecną może mniej więcej wyglądać tak, jak na rysunku 2.

Złożenie szafki 2 - szkielet 1

Rysunek 2. Szafa – obecny stan prac

Powierciliśmy otwory pod kołki i zmontowaliśmy wszystkie przygotowane płyty w jedną całość, która wszelako jest chwiejna i grozi rozpadem, jak małżeństwo naszych znajomych. Dlatego lepiej nie doprowadzać do takiego stanu i nie montować, bez skręcenia. Dlatego musimy wrócić do etapu przygotowywania otworów pod kołki. Pamiętajmy jednak, że są to otwory „ślepe”. co oznacza, że widać je tylko od strony płyty, którą chcemy przyłączyć. Oznacza to, że od strony zewnętrznej, ich nie widać i nie będziemy mieli żadnego odniesienia. Musimu więc wykorzystać to co już mamy, czyli otwory wykonane pod kołki.

Sytuacja wygląda tak jak na rysunku 3.

Zastosowanie wzornika 2 stan wyjściowy

Rysunek 3. Widok otworów pod kołki drewniane.

Jak znam życie, nikt kto zmuszony jest własnoręcznie wykonać szafę, nie będzie się bawić w wykonywanie wzorników. Rozwiązanie jakie przyjmie będzie najprostsze na świecie, narysuje siatkę linii oznaczy punkty przecięcia, w sobie właściwy sposób opisze te miejsca i zacznie wiercić. Te rozwiązania, które proponuję, raczej skierowane są do tych, którzy nie zamierzają poprzestać na jednym meblu, albo też pragną zarabiać na takich usługach.

No dobrze, co więc proponuję? Proponuję wzornik pokazany na rysunku 4.

untitled.23

Rysunek 4. Wzornik do otworów pod śruby mocujące.

W zbliżeniu widać elementy, które będzie można zobaczyć na rysunkach szczegółowych.

untitled.21

Rysunek 5.

Ogólnie rzecz biorąc mamy trzy elementy składowe. Listwę, pokazaną na rysunku 7.

untitled.19

Rysunek 7

Suwak, który pokazuję na rysunku 8. Warto zauważyć, że brakuje tu tulejki wiertarskiej, a otwór jaki ma prowadzić wiertło, przygotowany jest pod średnicę 3 mm. Zabieg ten jest celowy, a przyczyny można wywnioskować z dalszej części opisu.

untitled.20

Rysunek 8.

Oraz kołek osadczy, pokazany na rysunku 9.

untitled.22

Rysunek 9

Jak sie tym posłużyć pokazuję na kolejnych rysunkach. Najpierw ustawiamy listwę tak, aby było widać wywiercone wcześniej otwory pod kołki drewniane – rysunek 10.

Zastosowanie wzornika 2 z listwą 1

Rysunek 10

Blokujemy to położenie osadzając kolejne kołki osadcze – rysunek 11.

Zastosowanie wzornika 2 z listwą 2

Rysunek 11

Następnie ustawiamy suwaki i przesuwamy je w pozycję jaka jest nam potrzebna i blokujemy wkrętami – rysunek 12.

Zastosowanie wzornika 2 rys 3

Rysunek 12

Płyty mocujemy śrubami, które nie wiedzieć dlaczego, nazywają się konfirmantami. No cóż, tak jest i nie zmieniajmy tego. Pokazuję taką przykładową śrubę na rysunku 13.

Konfirmat 70x7

Rysunek 13

I po renderowaniu, na rysunku 14.

Konfirmat.24

Rysunek 14

To tak dla zaspokojenia pychy, aby pokazać, że i to zrobiłem. nie mniej najistotniejsze jest przygotowanie do otworów o odpowiedniej średnicy. W tym celu przygotowałem rysunek nie mojego autorstwa, a noszący numer 15. Z rysunku widać, że aby mocowanie miało sens, musimy zastosować dwa rodzaje wierteł.

Konfirmat 2D

Rysunek 15

W płycie, przez którą śruba ma przechodzić, musimy zastosować otwór o średnicy „d” z fazowaniem zakończonym średnicą „D”, a w płycie, o której już mówiliśmy w części 2, o średnicy „d2”. Celowo nie podaje ich wartości, bo zależą one od producentów i choć różnią się nieznacznie, to jednak warto samemu podjąć decyzję. Do wykonania otworu w płycie o której obecnie mówimy, przydatne jest specjalnie oprzyrządowane wiertło, które pokazuję na rysunku 16. Nie wskażę miejsca zakupu, bo nie jestem zainteresowany reklamowaniem wyrobów, których najpierw nie wypróbowałem.

Wiertło do konfirmatu

Rysunek 16

W tym miejscu, muszę założyć, ze wszystko już zostało wykonane i mamy stan pokazany na rysunku 17, który jest powtórzeniem rysunku 2.. No cóż, muszę przyznać, że są dwie szkoły, jedna mówi wiercić przed wstępnym montażem, wszystko co potrzeba, Inna zaś mówi pod śruby mocujące wiercić po wstępnym montażu. Wyznaje te drugą, bo tego mnie uczył mój Mistrz a był to fachowiec z górnej półki. Nie uznawał tego typu łączenia, ale jak mawiał, „takie łączenie, jakie czasy”. Faktem jest, że wówczas jeszcze takich śrub nie było, ale zasada została. O Jego sposobach łączenia nie będę pisał, bo uznalibyście, że piszę o archeologii. Co by nie myśleć, to były cudeńka!

Złożenie szafki 2 - otwory maskownicy

Rysunek 17

 

Ten moment jest w pewnym sensie newralgiczny, bowiem teoretycznie wszystko MOŻE się trzymać, ale z cała pewnością, nie jest stabilne. Dlatego musimy zastosować ściski aby elementy z których montujemy szafę, przyjęły tę pozycję, jak jest pożądana. Oczywiście pamiętajmy o pionie i poziomie, aby nie tylko ustawić ale i skorygować, jeśli oczywiście się da!.

Jeśli mamy już wywiercone otwory pilotujące o średnicy 3 mm. Pora na wykonanie właściwych otworów pod śruby, wiercąc od strony zewnętrznej. Po tym zabiegu możemy już przystąpić do wkręcania śrub, które ustalą położenie poszczególnych płyt, a następnie po „położeniu szafy na jej części przedniej, przykręcić płytę tylną, która usztywni całość.

Złożenie szafki 2 śruby

Rysunek 18

Jeśli dotarliśmy do tego miejsca, to możemy być dumni, bo wykonaliśmy już wiele, choć do końca trochę jeszcze zostało.

Zostały do zamocowania drzwiczki i zawiasy, szyny prowadnic, kosz, uchwyty itd.

O tym jednak, w następnej części.

Jak zwykle oferuje pliki źródłowe i czekam na współpracę.

Pozdrawiam wszystkich serdecznie.

Janusz

Reklamy
 
Dodaj komentarz

Opublikował/a w dniu 15 grudnia 2015 w Alibre w małej architekturze

 

Tagi: , , , , , ,

Zrób sobie szafę, albo …coś – część 1

Długo mnie tu nie było. Okazuje się, że życie jest bogatsze, niż nam się wydaje. Może teraz uda mi się wrócić do starego tempa publikacji.

Dziś kolej na zgoła odmienny obszar. Proponuję pracę w drewnie albo materiałach drewnopodobnych. Bywa tak, że potrzeba zmusza nas do zagospodarowania wolnej przestrzeni np, w przedpokoju albo w łazience. Możemy skorzystać z usługi pana „Zbyszka”, ale musimy się liczyć z konsekwencjami, jeśli jest to osoba nieodpowiedzialna. albo podjąć się samodzielnego wykonawstwa. W tym drugim przypadku,sprawę ułatwia nam szeroki dostęp do materiałów i potrzebnych elementów. Schody zaczynają sie dopiero na etapie montażu. I o tym dziś chciałbym coś napisać.

Zacznijmy więc od tego co jest naszym celem. Tu pragnę podkreślić, że wszystkie rysunki wykonałem w programie Geomagic Design, dzięki uprzejmości DATACOMP z Krakowa, za co jestem bardzo wdzięczny.

To do czego dziś zmierzamy pokazuję na rysunku 1.

Złożenie szafki 2

Rysunek 1 Projekt szafki łazienkowej

Teraz trochę opisu. Przestrzeń,jaką mogłem zagospodarować miała wymiary: 350 mm głębokości, 710 mm szerokości i 2460 mm wysokości. Na dodatek, „fachowcy” zostawili jedną z bocznych ścian, taką, jaką zastali, czyli wybrzuszoną. Widać, taka im się podobała. Przy odbiorze remontu, nikt na to nie zwrócił uwagi i tak zostało. W efekcie zapadła decyzja, że szafa, będzie miała maskownice, a korpus szafy, będzie z każdej strony miał około 30 mm luzu w stosunku do ścian. Na dodatek, użytkownik zażyczył sobie dwie zamykane przestrzenie, oraz miejsce, zamykane oczywiście, na bieliznę do prania, a także wysuwaną szufladę na środki chemiczne. Myślę, że jeśli idzie o opis, to już wystarczy.

Teraz przyszła kolej na sposób wykonania. Sprawa jest o tyle prosta, że każdy element wykorzystany w projekcie ma swoje wymiary. Tak więc, wystarczy pójść do np. OBI i zamówić dokładnie przycięte elementy. Problem zacznie się przy ich łączeniu. Jak to zrobić?

Przypomniały mi się lata słusznie minione, kiedy po raz pierwszy zaprojektowałem kilka przyrządów, znakomicie ułatwiające pracę przy meblach, które wówczas składałem. Zacznijmy więc od przyrządu pierwszego, pokazanego na rysunku nr 2. Składa się on z płyty korpusu, trzech tulejek wiertarskich i 4-ech kołków prowadzących. Pełny opis znajdziecie na końcu tego wpisu.

Przyrząd, o którym mówię pokazuje na rysunku 2, w wersji do osadzania kołków w powierzchni czołowej płyty. Jeśli idzie o wiercenie otworów w płycie z którą będzie połączona, należy dokręcić jeszcze dwa kołki, ale to opiszę niżej.

Złożenie przyrządu do kołków 2

Rysunek 2 Przyrząd przygotowany do osadzania kołków w płaszczyźnie czołowej płyty

Tak więc zadanie polega na połączeniu dwóch płyt pod kątem prostym, Punktem wyjścia jest wywiercenie otworów w płaszczyźnie czołowej płyty, którą nazwijmy płytą poziomą, co pokazuję na rysunku 3

Złożenie do prezentacji 1

Rysunek 3

Aby to zrobić, należy po prostu przyłożyć przyrząd do powierzchni czołowej płyty, ustawić w rozsądnym miejscu, przekręcić do wyczucia oporu, ale nie na mocno, aby płyty nie uszkodzić i wiercić – patrz rysunek 4. przekręcenie przyrządu w płaszczyźnie poziomej spowoduje oparcie się kołków o płaszczyznę płyty i wyznaczenie środka jej grubości, tulejka poprowadzi wiertło, tu przypominam, że do płyty 18 mm stosuje się kołki o średnicy 8 mm i takie to wiertło powinno być. Napisałem „w rozsądnym miejscu” co oznacza aby nie wiercić za blisko brzegu. Odstępy pomiędzy kołkami można ustawiać na tzw. oko, bo jak dalej poczytacie, nie ma to żadnego znaczenia.

Złożenie do prezentacji 2

Rysunek 4

I tak postępujemy tyle razy ile potrzeba, a ile potrzeba, każdy musi zdecydować sam. Na rysunku 5 pokazuję przypadek, w którym zastosowałem 2 kołki, a więc potrzebne były dwa otwory.

Złożenie do prezentacji 3

Rysunek 5

Teraz osadzenie kołków. Tego nie będę opisywał, bo każdy wie, na jaką głębokość wiercić i czym wklejać kołki. No więc wklejone o gotowe do dalszego działania, pokazuję na rysunku 6.

Złożenie do prezentacji 4

Rysunek 6

Aby przygotować otwory w płycie, która ma być z nią połączona, należy dokręcić pozostałe dwa kołki. Wówczas przyrząd będzie wyglądał jak na rysunku 7.

Złożenie przyrządu do kołków 1

Rysunek 7

Czas na ustawienie płyt. Oczywiście musimy mieć ściski, które pomogą w poprawnym ustawieniu obu części. Nie wspominam o jakichś listwach lub belkach, które uwzględnią grubość ramienia dolnego ścisku. Traktuję to jako rzeczy oczywiste. Tak więc ustawiamy płyty aby dokładnie stykały się płaszczyznami czołowymi i to ustawienie ustalamy ściskami. Pokazuję to na rysunku 8.

Złożenie do prezentacji 5

Rysunek 8

Cztery kołki są potrzebne po to, aby pomiędzy dwa środkowe wsunąć osadzony już kołek, a dwa pozostałe, gwarantują nam uzyskanie kąta prostego. Pokazuję to na rysunku 9.

Złożenie do prezentacji 6

Rysunek 9

Tak ustawiony przyrząd dociskamy do płyty i wiercimy. Tu znowu jedynie zaznaczę, że należy pamiętać o odpowiedniej głębokości wiercenia. Może sie bowiem zdarzyć, ze jeśli otwór będzie zbyt płytki, to płyty nie będą się stykały, jeśli za głęboki to przewiercimy płytę, natomiast, jeśli będą wystawały za bardzo, to w skrajnym przypadku, mogą uszkodzić płytę. Póki co wiercimy drugi otwór, co pokazuję na rysunku 10.

Złożenie do prezentacji 7

Rysunek 10

No i przyszedł moment połączenia. Jak widać z rysunku 11, bez żadnych czarów-marów, wszystko pasuje.

Złożenie do prezentacji 8

Rysunek 11

Teraz już tylko śruby, ale o tym później. No zostało nam jeszcze trochę płyt do wiercenia, więc do roboty!

Złożenie do prezentacji 9

Rysunek 12

Czy to już koniec. No jeszcze szczegóły przyrządu i zapowiedź następnej części, bo to nie jedyny rodzaj połączenia z jakim będziemy się borykać. Oczywiście każdy musi zdecydować, czy chce to robić przy „ołówku”, czy to mu się opłaca, czy może pokusi się o jakieś ułatwienie. To nie mój problem, ja tylko podpowiadam.

Szczegóły przyrządu? No cóż, tak na prawdę, to jedynie wzornik wymiarów. Co do możliwości znalezienia środka grubości płyty, to tylko podstawowa geometria ze szkoły średniej o ile nie podstawowej. Reszta, to najbardziej podstawowa matematyka, albo jeszcze prostsza!. Wcześniej to już chyba przedszkole? Nie, nie chce mi się malować. Jeśli ktoś będzie zainteresowany, wyślę rysunki. Wystarczy napisać.

A co w następnej części?

Postąpię jak nasi mniejsi bracia, czyli amerykanie. Zobaczycie, gdy zajrzycie.

Będzie coś o innym rodzaju łączenia.

I to by było na tyle, jak mawiał pewien profesor mniemanologii.

Nazywał się Stanisławski – to dla młodego pokolenia.

Pozdrawiam wszystkich.

Jak zwykle czekam na odzew.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , , , , ,

„Odrzut” może Cię naprawdę odrzucić!!!

Kiedyś puściłem wodze fantazji i zamarzyłem sobie wykonanie kompletnej dokumentacji czegoś, co już „umarło” albo jest na „wyginięciu”. Zobaczyłem zdjęcia motocykla LECH i tak bardzo mi się spodobał, że zacząłem szukać przydatnych informacji. Mało tego , bardzo mało. Niestety padłem!!!. Może nie dotarłem tam gdzie trzeba, a może wykazałem za mało determinacji. A miał być projekt kompletny, ot taki do ostatniej śrubeczki.

Potem pomyślałem sobie, no dobrze, skoro nie LECH, to może jakiś inny motocykl, albo rower, taki stary przedwojenny. Gdzie tam, to również marzenie ściętej głowy!

Tu przy okazji apel!!! Gdyby ktoś z Was miał dostęp do polskiej dokumentacji, która pozwoli odtworzyć polską myśl techniczną i opublikować ją, byłbym wdzięczny. Moje marzenie o motocyklu LECH, żyje dalej. Czy znajdzie się ktoś, kto mi pomoże?

Zrezygnowany pomyślałem o jakimś szaleństwie, no i wymyśliłem sobie modelarski silnik odrzutowy. W zasadzie powinno się mówić turbinowy, ale co tam. Wszyscy i tak wiedzą o co chodzi.

Poszukałem i znalazłem dokumentację i zabrałem się za silnik o symbolu WM54. Już od początku wydawał mi się jakaś archaiczny, ale udałem, że nie widzę tej wady. W sumie zdobyłem chyba 5 różnych kompletów dokumentacji, podobno kompletnych, ale to, jak się później okazało, nie było to prawdą.

Choć publikuję również na GRABCAD, przyznam się, że nie sprawdziłem czy czegoś tam nie ma i wziąłem się do roboty. Kiedy jednak, zorientowałem się, że coś mi w tym wszystkim nie pasuje, grzebałem dalej i o zgrozo, na GRABCAD, znalazłem wiele podobnych silników.

No cóż, pomyślałem sobie, zrobili, opublikowali , ale nie pracowali w Geomagic Design. Trudno więc, powtórzę ich robotę, według własnej wiedzy, ale tym razem w Geomagic Deisgn, zachowując pełen krytycyzm, w stosunku do konstrukcji. Powielenie dostępnej dokumentacji dało efekt pokazany na rysunku 1, ale. to tylko połowa prawdy. Bowiem jak zaznaczyłem, mam tych dokumentacji trochę, więc próbowałem „tworzyć” dalej. Dokumentacja jak dokumentacja, każda inna, każda na swój sposób „dostępna” i „kompletna”. A to w pełnej gamie kolorów, co „znakomicie ułatwia ” czytanie, a to bez wymiarów, a to o tej samej nazwie ale z innymi wymiarami. Słowem, pełna jasność i dostępność. Wszystko byłoby OK, gdyby nie świadomość, że silnik turbinowy, bo tak się powinno mówić, jest w istocie „maszyną prostą”, ot tak jak…., dopowiedzcie sobie sami.

Przy okazji mogę wykazać możliwości programu Geomagic Design,

Złożenie silnika.40

Rysunek 1 Silnik WM54

Odtwarzam, a nie projektuję więc jedynie narysowałem i rysuję dalej, bo to dopiero początek, ale nie ukrywam, że odrzuciło mnie. Odrzuciło, nie dlatego że dziś mamy 2015 rok, a to co zostało opublikowane to lata 90-te. Część rysunków pochodząca, od jedynego człowieka, który ma tu coś do powiedzenia czyli od Geralda Ruttena, już pokazuje rozsądne i nowocześniejsze podejście, ale wiele istotnych spraw nie zostało dopowiedzianych, a rysunki są niekompletne albo pokazane w sposób „ułatwiający ” korzystanie z nich.. Ostatnia seria silnika nosi, oznaczenie, o ile dobrze rozpoznałem sprawę, KJ-66. Tyle, że połapać się w kolejnych wersjach jest bardzo trudno, a w sensie wymiarowym, różnią się istotnie. Póki co, umówmy się, że jesteśmy w części pierwszej, którą nazwiemy KONSTRUKCJA.

Tyle wywodu, Teraz czas na efekty pracy i dochodzenia, bo w efekcie zmuszony byłem skonfrontować moją wiedzę, z tym co zostało opublikowane i powiedziane.

Zacznijmy więc od zasady jaka została przyjęta na samym początku. Patent USA pominę. Znajdzie go każdy, kto poszpera w internecie. Faktem jest, że podstawowym elementem modelarskiego silnika turbinowego jest turbina pochodząca z samochodowej turbosprężarki. Typów, kształtów, średnic itd, jest wiele, a dla tych niewtajemniczonych po częściowym demontażu wygląda to tak jak na rysunku 2.

5_40225

Rysunek 2 Przykładowa turbina samochodowa

W tym konkretnym przypadku, mamy do czynienia z jednym określonym typem turbiny, częściowo opisany poniżej.

Turbina Garrett 446335

Rysunek 3 Fragment katalogu z opisem turbiny.

. W pierwszym silniku, który zacząłem odtwarzać a jest nim WM54, jako turbinę sprężarki zastosowano element Garrett nr 446335-10 albo 446335-9.  Zdobyłem kilka zdjęć, ale różnią się pomiędzy sobą. Przyjąłem jednak, że jest tak jak w katalogu czyli 5 łopatek. Czy musi to być ten typ? Oczywiście NIE!!! Ceny, w sensie nowych elementów, możecie znaleźć w sieci. Mam wydruki, ale żadnej kryptoreklamy nie będzie. Zresztą, poszedłem do znajomego mechanika, i dostałem za darmo. Tego złomu w niektórych warsztatach  jest wiele.

Turbina Garret 446335

Rysunek 4 Zdjęcie turbiny Garrett nr 446335-10

Skoro wymarzyłem sobie motocykl narysowany do do ostatniej śrubki to i ten silnik tak zrobiłem, choć krew mnie zalewała, bo to archaizm straszny. Pragnę jednak być konsekwentny i zacznę tego co w środku czyli od wału, który pokazuję na rysunku 5

Shaft

Rysunek 5 Rysunek wałka silnika WM54

 

Gwintów oczywiście nie zaznaczyłem, bo już mi się nie chciało, ale jak wiadomo, zaznacza się je tylko na życzenie. A co mi tam jak kto chce, proszę bardzo, nawet po renderingu, patrz rysunek 6.

Shaft.51

Rysunek 6 Wałek silnika WM54

No i pięknie, jest wałek i na nim osadzona jest cała reszta elementów, zgodnie z projektem. Pierwotnie zamierzałem dokładać poszczególne elementy zgodnie z kolejnością montażu, ale nie zmieściłbym sie w rozsądnych ramach wpisu, i dlatego tak szybko tylko rysunki elementów.  O turbinie sprężarki już mówiłem, i pokazuję ją na rysunku 7.

Compressor 2- 5 łopatek

Rysunek 7 Turbina sprężarki – patrz katalog firmy Garrett nr 446335-10

Tunel wlotu powietrza, albo jak kto woli osłona turbiny sprężarki, pokazana została na rysunku 8

Intake

Rysunek 8 Osłona turbiny sprężarki

Jest to element, który można wykonać samodzielnie. Oczywiście punktem wyjścia jest posiadana turbina sprężarki. Jeśli jest to Garrett 446335-10, to osłona wyglądać będzie tak jak pokazałem.

Aby powietrze wtłaczane przez turbinę, trafiło do wnętrza silnika, musi zostać tam skierowane. Do stworzenia swoistego tunelu służy pokazany na rysunku 9 pierścień obudowy. Wstawiłem tu celowo wyraz przedni, aby zasygnalizować jego położenie w całej konstrukcji. Lepiej będzie to widać na przekroju.

Case Front-2

Rysunek 9 Przedni pierścień obudowy zewnętrznej – widok od tyłu.

Ten sam pierścień widziany od przodu, może zostać łatwo rozpoznany na rysunku nr 1. To właśnie na nim osadzona jest zewnętrzna obudowa.

Case Front-1

Rysunek 10 Przedni pierścień obudowy zewnętrznej – widok od przodu

Drugą cześć zasygnalizowanego tunelu stanowi dyfuzor, pokazany na rysunku 11. Tu akurat przedstawiony został widok od przodu, na którym można zaobserwować kierownice promieniowe, Powietrze po przejściu przez nie, trafia na łopatki poosiowe, powodujące jego zawirowanie we wnętrzu silnika. Kolorem pomarańczowym zaznaczyłem kanały, w których później umieszczone zostaną przewody: zasilania paliwe, gazem rozruchowym oraz smarowania łożysk.

Diffuser-1

Rysunek 11 Dyfuzor – widok od przodu

Kanały te lepiej są widoczne od tyłu. To może dziwić, ale w modelarstwie tak już jest, że wiele elementów osadzonych jest na zasadzie prostego zacisku, albo wciśnięcia, nie wymagającego przy demontażu, wielkiego wysiłku. Dlatego widać jedynie otwory, a właściwie gniazda, bez śladu jakichkolwiek gwintów czy nagwintowanych otworów śrub mocujących.

Diffiser -2

Rysunek 12 Dyfuzor – widok od tyłu

Teraz czas na komorę spalania, którą bez przewodów zasygnalizowanych trzech instalacji, pokazuję na rysunku 13.

Podzespół komory spalania-1

Rysunek 13 Komora spalania bez przewodów paliwowych i gazu rozruchowego

Jak widać jest to swego rodzaju puszka z otworami. Tu akurat konstruktorzy wykombinowali sobie, że zastosowanie czarodziejskich rurek wygiętych w secesyjne wygibasy oraz ‚trąbki” wlutowane pod kątem z zewnętrzny płaszcz komory, poprawią, lub w jakiś sposób wpłyną na wirowanie powietrza, a co za tym idzie na poprawę rozdrobnienia paliwa wpompowywanego do komory. Celowo używam tego słowa, bo nie może tu być mowy o wtryskiwaniu. Ot otwory za duże a ciśnienie za małe. Takie realia i tak chyba zostanie. No chyba, że …. Zycie niesie różne niespodzianki.

Na rysunku 14 pokazuję komorę spalania wraz z mocowaniem rurek „zawirowywacza paliwowego” widzianą od strony „gorącej”. Tak to nazwałem, choć nie wiem czy dobrze. Od przodu widać rurki, które mają poprawić zawirowanie powietrza dolotowego.

Podzespół komory spalania-2

Rysunek 14 Komora spalania – widok od tyłu.

Po ukryciu zewnętrznego płaszcza, widać to wszystko co w środku. Wiecie co, nie będę tego komentował. Pełen szacunku i pokory dla konstruktorów, podziwiam zegarmistrzowską robotę, podyktowaną wyobraźnią. Piszę to szczerze, bo faktycznie trzeba determinacji, aby stworzyć coś tak skomplikowanego.

Podzespół komory spalania-3

Rysunek 15 Widok komory spalania po ukryciu zewnętrznego płaszcza

Łatwo się domyślić, że te dwie tuleje, pozostawione na rysunku, służą do mocowania świec zapłonowych. Na tym etapie będę się starał omijać problemy związane z działaniem takiego silnika, a skupię się jedynie na rysunkach i kolejnych modyfikacjach.

Na rysunku 16 przedstawiam komorę z przewodami poszczególnych trzech instalacji, a dokładniejszy ich przebieg na kolejnych rysunkach 17, 18 i 19.

Przekrój

Rysunek 16 Komora spalania z zainstalowanymi przewodami zasilania paliwem, gazu rozruchowego i smarowania łożysk.

Na rysunku 17 dobrze widoczny przewód zasilania w gaz rozruchowy, a pod nim przewód zasilania łożysk w olej smarujący.

Złożenie silnika - przewody 1

Rysunek 17 Widok przebiegu przewodów zasilania i smarowania

 

 

Na rysunku 18 widać przewód zasilania w paliwo wraz z końcówkami.

Złożenie silnika - przewody 2

Rysunek 18 Widok przewodu zasilania w paliwo.

 

 

Rysunek 19 jest w zasadzie powtórzeniem obu poprzednich rysunków, ale starałem się tak ustawić, aby dokładniej zobrazować jak one biegną.

Złożenie silnika - przewody 3

Rysunek 19.

 

Czas na przejście z komory spalania do części gorącej silnika bowiem tu czeka coś co nazwałbym kolejnym dyfuzorem. Ot taka kierownica gazów wylotowych, której zadaniem jest odzyskanie maksymalnej energii i skierowanie jej na turbinę, która napędza wałek, na którym osadzona jest omawiana na samym początku, turbina sprężarki. Na rysunku 20 przedstawiam widok od strony sprężania, czyli przodu.

NVG Outer-2

Rysunek 20 Dyfuzor gazów wylotowych – widok od przodu.

Od strony dysz wylotowych widok w zasadzie jest podobny. Rożnica sprowadza się jedynie do kierunku łopatek i szerokości kołnierza.

NVG Outer-1

Rysunek 21 Dyfuzor gazów wylotowych – widok od strony dyszy wylotowej.

Ta część w aktualnie sprzedawanych silników oraz proponowanych do wykonania we własnym zakresie, powinna być kupiona. Zalecana jest firma JET MAX, którą często się powtarza na stronie Geralda Ruttena. Możecie oczywiście kupić u dostawców z wielkiego wschodniego kraju, gdzie produkuje się wszystko . Ogólnie rzecz biorąc, w pierwszych wykonaniach, ten dyfuzor wykonany był z trzech elementów. Pokazuję je na kolejnych rysunkach. Szczerze mówiąc, jeśli myślę o modelarstwie, to mam wątpliwości co do „gotowizny”, bo takie podejście wbrew pozorom zamyka drogę do nowych rozwiązań, a przynajmniej ją ogranicza w sposób bardzo istotny. Może jeszcze ten watek rozwinę, choć nie obiecuję.

NVG Outer -part 1

Rysunek 21 Pierścień zewnętrzny dyfuzora

W podobny sposób wykonywano pierścień wewnętrzny. Łopatki to wycięte kawałki blach, które były przyspawane do obu pierścieni i w efekcie powstawał dyfuzor pokazany na rysunku 22.

NVG Outer ver 2

Rysunek 22 Dyfuzor zmontowany z elementów

Na kolejnych rysunkach przedstawiam przykłady takiego wykonania.

ngv2011

Rysunek 22 Przykład elementów dyfuzora po toczeniu i frezowaniu rowków na łopatki

Na rysunku 23 przedstawiam przykład dyfuzora po eksploatacji, wykonanego wg omawianej technologii, po użytkowaniu z widocznymi przebarwieniami.

NGVwelded

Rysunek 23 Dyfuzor po użytkowaniu z nalotami i przebarwieniami

Na rysunkach 24, 25 i 26 przedstawiam elementy do wykonania dyfuzora w sposób chyba najprostszy. Wycięte laserowo taśmy z gniazdami  na łopatki, poddawane sa wyginaniu na walcarce i spawane. Dotyczy to zarówno pierścienia zewnętrznego jak i wewnętrznego. W gniazdach osadza się łopatki i spawa.

r0013314f

Rysunek 24 Taśmy do wykonania pierścienia zewnętrznego dyfuzora

Na rysunku 25 widoczne są taśmy prawdopodobnie do wykonania pierścienia wewnętrznego. Wnioskuję to po ich szerokości i długości.

r0013312

Rysunek 25 Taśmy do wykonania pierścienia wewnętrznego.

Rysunek 25 przedstawia wycięte laserowo łopatki dyfuzora.

r0013313

Rysunek 26 Wycięte z blachy łopatki dyfuzora

W przypadku dyfuzorów, tak wlotowego jak i wylotowego, mówiąc kolokwialnie, „bólu głowy” nie ma. Elementy te są statyczne i można bez problemu z nimi eksperymentować. Oczywiście muszą być sztywne, a w przypadku dyfuzora „gorącego”, raczej żaroodporne. Czy ten warunek zawsze jest spełniany? To pytanie zostawiam bez odpowiedzi..

Turbina wylotowa, ta „gorąca” raczej powinna być kupiona. Oczywiście ktoś powie – „nie takie rzeczy, ze szwagrem, na podwórku robiliśmy”. No niby tak, tyle, że to cacko może się rozkręcić do 150 000 obr/min. Dlatego lepiej kupić u POWAŻNEGO producenta i dopiero się bawić. Poniżej przedstawiam dwa rysunki. Nie wiem, która turbina jest godna uwagi, a która raczej nie. Pokazuję jedynie jak wygląda to, co w dokumentacji nazywa się „blank” i jak wyglądają turbinki wstępnie wyważone. Ale jakby co, nic o tym nie wiem, tu mnie nie było, a w ogóle to zarobiony jestem i już.

turbinec

Rysunek 26 Turbina przed obórką skrawaniem

Te na rysunku 27 są chińskie. Jak widać duża rozpiętość wymiarowa.

Jet-Parts-Turbine-Wheel-

Rysunek 27 Przykład chińskich turbin.

Nie ważne co kto produkuje, bowiem trzymając się głównej myśli tego wpisu, Ta turbinka, jaką zastosowano w silniku WM54 wygląda tak jak na rysunku 28.

Turbine Weel-2

Rysunek 28 Turbina „gorąca”

No! Teraz do ostatecznej postaci silnika już blisko. Pominąłem kilka elementów, takich jak podłączenia zewnętrzne oraz filtr powietrza oraz dysze wylotowe. Niech będzie mi to darowane. Jeszcze tylko świece i mamy to co na rysunku 29

Z2

Rysunek 29 Silnik MW54 bez osłony zewnętrznej

 

A na rysunku 30 silnik kompletny.

Z1

Rysunek 30 Kompletny silnik MW54

 

Jeszcze tylko wersje po renderingu. Wyglądają chyba bardziej interesująco, więc wybaczcie mi, umieszczę jedynie numery rysunków i pozwolę sobie ich nie podpisywać. Jest bowiem zupełnie inny problem, który powinien tu zagościć, czyli DYSKUSJA. Najpierw jednak rysunki.

Złożenie silnika.40

Rysunek 31

 

To samo od strony dysz wylotowych.

Złożenie silnika.41

Rysunek 32

 

Widok po zdjęciu osłony zewnętrznej.

Złożenie silnika.42

Rysunek 33

 

Albo bardziej z boku

Złożenie silnika.44

Rysunek 34

 

Po zdjęciu osłony turbiny sprężarki.

Złożenie silnika.45

Rysunek 35

 

Widok po zdjęciu dysz wylotowych

Złożenie silnika.47

Rysunek 36

 

Widok po ukryciu zewnętrznego płaszcza komory spalania

Złożenie silnika.49

Rysunek 37

Nie bez kozery zatrzymałem się w tym miejscu. Jak wcześniej zaznaczyłem, jestem pełen szacunku dla konstruktorów. Zastanawiam się jak bym się zachował na ich miejscu? Czy poszedłbym drogą tych przewodów w stylu fin de siecle? Coś mi się zdaje, że nie. Jakoś na logikę nie widzę funkcjonalnego zastosowania dla tych wygiętych rurek, a już dla „trąbek” wcale.

Jakoś na logikę wydawało mi się, że powietrze wtłaczane do komory spalania, z uwagi na ilość otworów w zewnętrznym płaszczu komory spalania, nie będzie chciało wchodzić od tyłu przez te rurki. Poza tym, dlaczego pchać przewody zasilające od tyłu komory, gdzie jest najwyższa temperatura? Ktoś powie, gorące paliwo szybciej odparowuje. No niby racja, ale czy to ma w tym przypadku jakieś znaczenie?

Przecież paliwo nie jest wtłaczane do wtryskiwaczy, bo ciśnienie wytwarzane przez pompki jest za małe. Wygląda to mniej więcej tak jak na rysunku 38. Może można zwiększyć ilość dostarczanego paliwa, ale będzie to jedynie wyższy płomień, w warunkach, gdy nie jest wtłaczane dodatkowe powietrze.

13a_jpg

Rysunek 38

Aby jednak nie zamotać się w aspektach sprawy, należy zacząć od początku.

Otóż kupując silnik dowiadujemy się, że zasilany powinien być paliwem JET A1. Pięknie, bowiem jest to paliwo stosowane w lotnictwie cywilnym. W lotnictwie wojskowym stosuje się paliwo F-34. W sumie właściwości tych różniących się od siebie paliw, mają jakąś wspólną płaszczyznę. Jest nimi budowa układu paliwowego realnego silnika turbinowego oraz……. jego resurs, czyli czas użytkowania.

Chętnych przyjrzenia się temu problemowi, zachęcam do zapoznania się z właściwościami fizyko-chemicznymi tych paliw i odszukania różnic. Dyskutować można długo. Wyróżniłbym dwa parametry, a w szczególności stabilność termooksydacyjną i smarność. O  tym dlaczego poruszam ten problem i co z tego wyniknie, napiszę następnym razem. Może być ciekawie i dziwnie. Zapewne niektórych zaskoczę.

Zapraszam serdecznie.

Jak zwykle, dokumentacje opublikowane na tym blogu sa dostępne. Proszę o kontakt.

Czekam jak zwykle na Waszą aktywność.

Pozdrawiam wszystkich.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , , ,

Kolejna porcja tutoriali dla użytkowników GeomagicDesign

Jakoś jesiennie za oknem. Nawet nie zauważyłem, że to już przyszła pora na sprzątanie liści i zabezpieczanie roślinek. I pomyśleć, że jeszcze nie tak dawno narzekaliśmy na upały.

No cóż, taka kolej rzeczy, a robotę trzeba skończyć.

Przyszła kolej na blachy w GeomagicDesign. Zacząłem wiec od podstaw, które przedstawiłem w ćwiczeniu numer 3 w części 1.

Nie ukrywam, ze jakoś głupio wyjaśnia się sprawy elementarne, bo przecież „jaki koń jest …’, ale wyszedłem z założenia, że może jednak obejrzy to ktoś, kto dopiero zaczyna. Korzystałem z materiałów zaczerpniętych z poradników oraz internetu, choć wole wiedzę zawartą w starych dobrych poradnikach. Tylko jak to przenieść na ekran?

Po części pierwszej, przeszedłem do omówienia opcji dostępnych w GeomagicDesign. I tak powstała część numer 2.

Najgorzej jest, gdy napotka się w programie ewidentny błąd, bo samo pokazanie, że on występuje, nie załatwia sprawy. Trzeba go jeszcze udokumentować i zasygnalizować. Potem już tylko czekać. Najczęściej nic się nie dzieje. Podobno to normalne.Jak znajdę czas i miejsce, to pokażę o co chodzi. Nie mniej właśnie w 2-giej części, zasygnalizowałem problem. Zainteresowanych odsyłam do źródła.

W części trzeciej zamierzałem „na żywo” pokazać projektowanie obudowy blaszanej, ale gdy zacząłem nagrywać, okazało się, że samo wyjaśnianie co i dlaczego, zajmuje sporo czasu, a co pewne przekracza dopuszczone 15 minut w posiadanym przeze mnie programie do nagrywania. No i zaczęło się. Już wcześniej zmuszony byłem do nauki „sklejania ” z kawałków czegoś dłuższego, a teraz doszło jeszcze zdobycie jakiegoś lepszego programu i opanowanie jego zawiłości. Przetestowałem trzy, ale decyzji co do wyboru, jeszcze nie podjąłem. Tak czy siak, powstała cześć 3-cia.

Zmuszony byłem jedynie pokazać poszczególne kroki. Inaczej się nie dało. Przy okazji zasygnalizowałem problem importu modeli 3d elementów łożyskowych i nie tylko ze strony firmy Igus. No i tak powstała część 3a.

Jeszcze dużo roboty. Teraz chyba zajmę się konfiguracjami i może dynamiką, jeśli się uda. Jeśli zaś nie, bo jest z tym mały problem, to na pewno coś wymyślę. Zresztą, użytkownicy, a taką mam nadzieję, sami podpowiedzą.

Przy okazji, bo kiedyś tam zmusili mnie do założenia konta na Vimeo, wypchnąłem taki filmik.

Zobaczymy co z tego wyjdzie. Może ktoś się odezwie?

Póki co z utęsknieniem czekam na Wasze sygnały i współpracę.

Mimo pogody, życzę ciepełka w sercach.

Pozdrawiam serdecznie

Janusz

 

 

 

Tagi: , , , , , , ,

Możliwość zmiany przełożenia w przekładni pasowej zębatej

Kiedyś pomyślałem sobie, że co prawda, pasek zębaty daje jedno ściśle określone przełożenie, ale gdyby tak zestawić kilka przełożeń i dać możliwość wysprzęglania, to …. kto wie? No i od tego się zaczęło. Najpierw zacząłem zastanawiać się nad swego rodzaju modułem, który byłby czymś w rodzaju „przełącznika”. No i tak powstało coś, co prezentuję na rysunku 1. Oczywiście prezentowane rozwiązanie należy traktować jako koncepcję. Nie jest to rozwiązanie docelowe, ot choćby z uwagi na sposób łożyskowania, ale o tym niżej.

Próba1

Rysunek nr 1 Moduł wysprzęglania

Jego budowa, czyli to wszystko co w środku przedstawiam na przekroju, pokazanym na rysunku 2

Opis przekroju 1

Rysunek nr 2 Opis elementów modułu wysprzeglania

Jak widać znowu stosuję łożyska ślizgowe, firmy IGUS, Mam świadomość, że łożyska tego typu sprawdzą się jedynie przy odpowiednich parametrach, a to oznacza, że prędkości obrotowe muszą być rozsądne, czyli raczej niewielkie. To samo dotyczy obciążeń. Jednak uczciwie przyznaję, nie sprawdziłem żywotności łożysk dla warunków odpowiadających np. mini tokarce. W docelowym rozwiązaniu raczej będę stosował łożyska igiełkowe.

A jak ten moduł działa?

Otóż zębate koło pasowe osadzone jest luźno na wałku napędzającym. Z jednej strony trzymane jest przez obudowę, której tu brak, bo jest to podzespół, który w całości chcę wklejać do większego złożenia. Z drugiej strony, koło to jest przytrzymywane przez niewidoczny na przekroju, pierścień oporowy blokowany trzpieniem, widocznym na rysunku.

Koło, o którym piszę, ma gniazdo stożkowe dopasowane do elementu nazwanego stożkiem suwaka blokady, który odpychany jest sprężyną talerzową, spełniającą jednocześnie rolę łożyska wzdłużnego.Zarówno stożek suwaka blokady jak i suwak blokady, poprzez klin prowadzący, powiązane są z wałkiem napędzającym.  Gdy suwak blokady przemieszcza się w stronę zębatego koła pasowego, następuje ugięcie sprężyny śrubowej i, co powoduje z kolei przesunięcie stożka suwaka blokady. Ten zaś naciskając na sprężynę talerzową, odkształca ja i zbliżając się do wewnętrznej powierzchni stożkowej, poprzez tarcie, powoduje zrównanie prędkości obrotowych, Dalsze przesuwanie suwaka, powoduje wysuwanie się szpilek, które z uwagi na stożkowe zakończenia dopasowują swoją pozycję w stosunku do zębatego koła pasowego. Następuje zablokowanie i połączenie wałka napędzającego z zębatym kołem pasowym. Odłączanie odbywa się w odwrotnej kolejności. Najpierw sprężyna talerzowa, odepchnie stożek, a następnie poprzez cofanie się suwaka, nastąpi wycofanie szpilek z zębatego koła pasowego.

Teraz trochę rozrywki. Na filmie prezentuje budowę modułu

Natomiast poszczególne fazy zazębienia przedstawiam na kolejnym filmie.

Projekt, który prezentuję, jak wcześniej zaznaczyłem ma charakter koncepcyjny i wymaga jeszcze sporo pracy. Może kiedyś doczeka się realizacji. Dziś traktuję ten pomysł jako próbę rozwiązania jednego z problemów, z jakimi się borykam. Na rysunku 3 i 4 przedstawiam widoki modułu wysprzęglania.

Prba1.37

Rysunek nr 3 Widok modułu wysprzęglania

Poniżej od strony zębatego koła pasowego.

Prba1.34

Rysunek nr 4 widok modułu wysprzęglania od strony zębatego koła pasowego

Rysunek nr 6 przedstawia przekrój modułu.

 Z1

Rysunek nr 5 Przekrój modułu wysprzeglania

Na bazie tego modułu powstała koncepcja 4-ro stopniowej przekładni, którą prezentuję na rysunku nr 7.

Przekładnia pasowa zębata

Rysunek nr 6. Koncepcyjny projekt 4-ro stopniowej przekładni pasowej

 

Ten sam projekt przedstawiam na filmie.

I jeszcze kilka rysunków. Tak mógłby wyglądać napęd mini tokarki. Widoczny na rysunku otwór, przeznaczony jest do zamocowania zabieraka.

Przekładnia 6

Rysunek nr 7 Widok przekładni 4-ro stopniowej

Elementy w kolorze żółtym wykonane powinny być z materiału o nazwie IGLIDUR, jest bowiem odpowiednio wytrzymały, a przy tym posiada doskonałe właściwości cierne. Może nie wyrażam się zbyt precyzyjnie ale sądzę, że tyle informacji wystarczy.

Przekładnia 7

Rysunek nr 8. Widok przekładni 4-ro stopniowej od strony zębatych kół pasowych

Nie zastosowałem napinacza, bowiem różnice w długościach pasów, dobieranych wg kalkulatora dostępnego na stronie https://sdp-si.com/eStore/CenterDistanceDesigner, niewiele się różnią i jak sądzę można ten szczegół pominąć.

Przekładnia 5

Rysunek nr 9 widok 4-ro stopniowej przekładni – przód

W prezentowanym projekcie przyjąłem następujące przełożenia 1:1, 1:2, 1:3 i 1: 3,6. Przyjąłem koła HTD 3 mm. Oczywiście mogą być inne i współpracować przy innym przełożeniu. Wydaje mi się, że dla rozpracowania projektu koncepcyjnego te założenia są wystarczające.

Teraz czas zabrać się za szczegóły. O wynikach poinformuję.

Pozdrawiam wszystkich serdecznie, czekając na sygnał współpracy.

Janusz

 

 

 
Dodaj komentarz

Opublikował/a w dniu 19 października 2014 w Alibre w małej architekturze, CNS Solutions

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Wyrzynarka włosowa bez zbędnych szczegółów

Dziś chciałbym, choćby na jakiś czas, zamknąć temat w wyrzynarki włosowej. Niewątpliwie, powrócę jeszcze do niego, bo cały czas  chodzą mi po głowie różne pomysły. Ot, choćby koncepcja wyrzynarki firmy Eclipse. Mam straszną ochotę za nią się zabrać.

Póki co, dokończę to, co zacząłem. W prezentowanym projekcie pomijam pewne drobiazgi, takie jak – oświetlenie, przedmuchiwanie miejsca pracy, docisk, itp. Całość pracy wykonałem w SolidWorks. Jednak z pokorą muszę stwierdzić, że mam problemy z wizualizacją, co pokazuję niżej. Z tej przyczyny, zmuszony byłem posiłkować się programem KeyShot 5.

Stan na dzień dzisiejszy przedstawiam na rysunkach poniżej.

Złozenie wyrzynarki  ver 2

Rysunek nr 1 Złożenie wyrzynarki włosowej

To samo lecz z drugiej strony

Złozenie wyrzynarki  ver 2-2

Rysunek nr 2 Widok z innej strony

Jak wcześniej zaznaczyłem, wizualizacja w SolidWorksie, jakoś mi nie wychodzi. Widać za mało umiem. Może kiedyś będzie lepiej, ale póki co wygląda to jak na rysunku 3.

Złozenie 1

Rysunek nr 3 Próba wizualizacji wyrzynarki włosowej.

Z KeyShot-em idzie mi chyba lepiej, stąd dalsze wizualizacje, do czasu opanowania tego zagadnienia w SolidWork, przedstawię jak dotąd. Tu akurat w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa  całość.1

Rysunek nr 4 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor żółty

Albo jak kto woli w kolorze zielonym.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.12

Rysunek nr 5 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor zielony

Teraz czas omówić poszczególne podzespoły. Zacznijmy od podzespołu stołu. Przyjąłem, że będzie on konstrukcją spawaną, z blachy stalowej o grubości 5 mm. Materiał ten przyjąłem w celu zwiększenia ciężaru podstawy. Wydaje mi się, że nie ma nic gorszego od uciekającej maszyny. Tu akurat pojawią się wibracje, które sprzyjają różnego rodzaju „wędrówkom”.

To co nazwałem podgrupą stołu, przedstawiam na rysunku nr 6.

Podgrupa stołu ver 2ver 2

Rysunek nr 6. Widok podgrupy stołu.

Część elementów istotnych dla funkcjonalności, zasłania balt stołu, dlatego na rysunku 7 prezentuję widok od dołu.

Podgrupa stołu ver 2 2

Rysunek nr 7 Podgrupa stołu – widok od dołu.

Teraz łatwiej dostrzec elementy rozwiązania. Otóż jako generalną zasadę przyjąłem, że to nie stół ma się pochylać, ale sam mechanizm tnący, który osadzony jest na osiach, z których jedna napędzana jest przy pomocy przekładni ślimakowej, co pokazuję na rysunku 8.

Widok przekładni ślimakowej

Rysunek nr 8 Widok przekładni umożliwiającej pochylanie mechanizmu wyrzynarki

Wałek ślimaka napędzany jest ręcznie przy pomocy koła, pokazanego na rysunku 9. Jednocześnie widoczne jest łożysko (kolor żółty), firmy IGUS o symbolu JFM-081016. Jest to element drugiej mojej zasady. Otóż, we wszystkich moich projektach stosuję łożyska ślizgowe tej firmy. Uważam, że jest to najlepsze, a co najważniejsze, najtańsze rozwiązanie.

Podgrupa stołu ver 2 3

Rysunek nr 9. Koło regulacji pochylenia mechanizmu tnącego wyrzynarki.

Drugi koniec wałka napędu pochylania mechanizmu, osadziłem w łożysku o pełnej nazwie igubal – łożysko kołnierzowe EFSM-08. Jego konstrukcja jest bardzo ciekawa, ale to inny temat.

Podgrupa stołu ver 2 4

Rysunek nr 9 Widok na łożysko EFSM-08 firmy IGUS

Tak jak wcześniej zaznaczyłem, oś pochylania napędzana jest ręcznie, co pokazuję na rysunku nr 10.

Podgrupa stołu ver 2 5

Rysunek nr 10 Koło napędzające oś pochylania mechanizmu tnącego.

Sposób osadzenia w korpusie stołu, przedstawiam na rysunku nr 11, na którym jednocześnie pokazuję pozostałe elementy rozwiązania, umożliwiające pochylanie mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.23

Rysunek nr 11 Widok elementów mechanizmu pochylania

To samo lecz w nieznacznie innym ujęciu pokazuję na rysunku 14. Tu widać wyraźnie dwie sprężyny napinające, które likwidują luzy przy pochylaniu mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 12 Element składowe mechanizmu pochylania z widocznymi sprężynami napinającymi.

W celu ułatwienia ustawienia kata pochylenia, Oś stołu posiada wyciętą skalę od -45 do +45 stopni. Natomiast element koła ślimakowego nacięcie, które wskazuje na ustawiony kąt. Pokazuję to na rysunku nr 13.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.19

Rysunek nr 13. Skala pochylenia mechanizmu tnącego.

Ten sam fragment ale z drugiej strony i chyba lepiej widoczny pokazuję na rysunku nr 14.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.31

Rysunek nr 14. Skala pochylenia mechanizmu tnącego oraz wskaźnik kąta na kole ślimakowym.

Jak to działa, mogliście zobaczyć na filmie. Natomiast w wybranych fazach, pokazuje na rysunkach nr 15 i 16.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.30

Rysunek nr 15 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu.

I to samo w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa ver 2014-2.2

Rysunek nr 16 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu

Czas na opis mechanizmu kinematycznego wyrzynarki. Najpierw kilka filmów

Elementy, które wchodzą w skład tego układu, pokazuję na rysunku 17. Część z nich opisywałem już ww wcześniejszych wpisach. PoTymi elementami są: podzespół regulacji mimosrodu, podzespół uchwytu górnego oraz podzespół uchwytu dolnego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.29

Rysunek nr 17 Elementy układu kinematycznego wyrzynarki.

Na rysunku 18 prezentuję cześć z tych elementów oraz ich umiejscowienie w korpusie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.20

Rysunek nr 18 Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunki nr 19 i 20 przedstawiają to sami, ale myślę, że pomogą dokładniej opisać omawiane zagadnienie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.26

Rysunek nr 19. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunek 20 jest jak gdyby rozszerzeniem układu kinematycznego, bowiem zawiera elementy regulacji kąta pochylenia.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 20. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Elementami , które pozostały do omówienia sa podgrupy uchwytów. Tak naprawdę, to zostały już omówione we wcześniejszych wpisach.

Teraz jednak krótki film.

Podgrupa uchwytu górnego nie została zmieniona. Jeśli nawet, to w stopniu, który nie upoważnia do szczegółowego opisu. Jak zwykle, wszystkie ruchome elementy zostały ułożyskowane przy pomocy łożysk ślizgowych firmy IGUS. Szczegóły budowy są dostępne, tak jak i pozostałych podzespołów. Zainteresowanym mogę wysłać pliki źródłowe.

Podgrupa uchwytu górnego v2

Rysunek nr 21 Podgrupa uchwytu górnego

To samo na rysunku 22 ale po wizualizacji.Sugeruję sięgnięcie do wcześniejszych wpisów.

Wyrzynarka włosowa  całość.2

Rysunek nr 22. Wizualizacja podgrupy uchwytu górnego

Na rysunku nr 22, prezentuję wyizolowaną podgrupę uchwytu górnego, bez szczegółów dotyczacych materiałów, z jakich jest wykonana.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2.4

Rysunek nr 23. Wyizolowana podgrupa uchwytu górnego

I już ostatni rysunek, wykonany podczas ostatniej wizualizacji. Zamieszczam go jedynie dla porządku.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.15

Rysunek nr 24. Podgrupa uchwytu górnego.

Teraz czas na ostatnia podgrupę, czyli podgrupę uchwytu dolnego.

Tu również nic się nie zmieniło. Zdecydowałem się jak widać na mocowanie brzeszczota w kamieniu, wychodząc z założenia, że mocowanie jego pod stołem, będzie łatwiejsze.

Podgrupa uchwytu dolnego ver 2

Rysunek nr 25 Podgrupa uchwytu dolnego.

Wcześniejsze wyizolowanie tej podgrupy pokazuję na rysunku nr 26.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją.8

Rysunek nr 26 Wyizolowana podgrupa uchwytu dolnego

I zostały jeszcze dwie wizualizacje, na żółto i zielono.

 

Wyrzynarka włosowa  całość.4

Rysunek nr 27 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego – żółta

To rzecz gustu, ale zielona mi bardziej odpowiada, może to wczesna, bo dopiero jesień, tęsknota za wiosną?

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.16

Rysunek 28 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego

I to już koniec przygody z wyrzynarką włosową w tym wydaniu. Pozostają jeszcze pragnienia aby rozwinąć temat w wydaniu firmy Eclipse. Jak sądzę do tego dojdzie, ale najpierw inne tematy, które czekają na publikacje.

Jak zwykle informuję,że zainteresowanym mogę przesłać pliki źródłowe i tych właśnie proszę o kontakt.

Wszystkich zaś serdecznie pozdrawiam, życząc rychłej wiosny.

JK

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Tutoriale Geomagic Design

Czasami warto oderwać się od schematu działania i dla odświeżenia umysłu zrobić coś innego. Tym razem postanowiłem na chwilę przerwać projektowanie wyrzynarki modelarskiej i zając się czymś co nie wiadomo dlaczego nazywa się TUTORIAL, zamiast po polsku ĆWICZENIE. Mam jednak świadomość, że każdy, kto będzie potrzebował takiego „produktu”, wpisze w wyszukiwarce słowo tutorial a nie ćwiczenie, stąd  właśnie takie, a nie inne podejście.

Zaczynając projektowanie mamy dwie drogi. Albo zaczynamy od części i jakoś je ze sobą łączymy, albo w pustą przestrzeń wpychamy jakąś własną ideę i tak rodzi się, a właściwie materializuje, nasza koncepcja.

Z tej przyczyny, na początek postanowiłem przedstawić te dwa sposoby podejścia, w których zamierzam zaprojektować proste mechanizmy mimośrodowe. Właściwie, te dwa pierwsze tutoriale, są adresowane dla tych co albo zaczynają, albo mają jakieś problemy z obsługą programu.

Stopniowo, będę przechodził do rzeczy bardziej złożonych, albo do eksploracji mało znanych obszarów projektowania.

Wszystkie tutoriale będą nosiły nazwę – Geomagic Design Tutorial X part Y. Oczywiście X oznacza numer ćwiczenia, natomiast Y jego część.

Czas na opis opublikowanych już części.

Geomagic Design Tutorial 1 part 1 to 7

Przedstawiam typowe projektowanie od dołu, czyli od części do złożenia.. Jako finalny obiekt wybrałem prosty mechanizm mimośrodowy.

Szkic realizuję pokazując jednocześnie możliwości i skutki wprowadzenia relacji. Ponieważ tworzenie żadnego z elementów nie było wyreżyserowane, dlatego zdarzają mi się błędy, które jednak traktuje jako coś naturalnego, co zdarza się każdemu.

Część 1

W części pierwszej projektuję koło napędzające. Proszę mi wybaczyć, ale nie zamierzam streszczać każdej z części. Opatrzę je jedynie bardzo krótkim komentarzem i ewentualne sygnałem związanym z potencjalnym rozwinięciem tematu.

Część 2

.

W tej części projektuję prosty suwak, aby w części trzeciej, którą poświęcam korpusowi, przygotować te elementy do połączenia

Część 3

Złożenie dotychczas zaprojektowanych elementów, któremu poświęcam część czwartą, jest jakby wstępem do przedstawienia edycji w złożeniu. Dlatego w części pierwszej niektóre wymiary zostały źle dobrane. Tu je wskazuję i poprawiam.

Część 4

Teraz przyszła kolej na uzupełnienie złożenia o suwak, który aby całość mechanizmu, spełniała swoje zadanie, musi być połączony z kołem napędowym. W tej części pokazuję, jak taki łącznik utworzyć w złożeniu.

Część 5

W części szóstej poprawiam korpus, dobudowując gniazdo prowadzące.

Cześć 6

W ostatniej części dokonuje poprawki, które jak każdy wie, zawsze są konieczne. |Przecież nikt z nas nie jest doskonały. Nie bawię się w szczegóły, które na tym etapie mogłyby przesłonić główny cel zadania. Na te elementy przyjdzie jeszcze czas.

Część 7

I na tym kończę tutorial numer 1. W następnym zajmę się projektowaniem od góry, czyli w istocie, projektowaniem w pustej przestrzeni, którą będę wypełniał poszczególnymi elementami. Zamierzam pokazać na czym polega mechanizm napędowy wyrzynarki firmy Eclipse. Oznacza to, że nie tylko zmuszony będę stworzyć model, ale i pokazać import elementów, ich przetworzenie i dopasowanie. Pokażę również możliwości ustalenia skoku takiego mechanizmu, a w następnym tutorialu zamierzam pokazać jak można ten sam problem rozwiązać inaczej.

Wszystkich nieustannie serdecznie pozdrawiam.

Liczę na Waszą aktywność.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,