RSS

Archiwa tagu: Modele 3D

Zrób sobie szafę, albo …coś – część 3

Nasza szafa już prawie stoi. Póki co nasz projekt, pokazany został na rysunku 1.

Złożenie szafki 2

Rysunek 1. Projekt szafy

Na chwilę obecną może mniej więcej wyglądać tak, jak na rysunku 2.

Złożenie szafki 2 - szkielet 1

Rysunek 2. Szafa – obecny stan prac

Powierciliśmy otwory pod kołki i zmontowaliśmy wszystkie przygotowane płyty w jedną całość, która wszelako jest chwiejna i grozi rozpadem, jak małżeństwo naszych znajomych. Dlatego lepiej nie doprowadzać do takiego stanu i nie montować, bez skręcenia. Dlatego musimy wrócić do etapu przygotowywania otworów pod kołki. Pamiętajmy jednak, że są to otwory „ślepe”. co oznacza, że widać je tylko od strony płyty, którą chcemy przyłączyć. Oznacza to, że od strony zewnętrznej, ich nie widać i nie będziemy mieli żadnego odniesienia. Musimu więc wykorzystać to co już mamy, czyli otwory wykonane pod kołki.

Sytuacja wygląda tak jak na rysunku 3.

Zastosowanie wzornika 2 stan wyjściowy

Rysunek 3. Widok otworów pod kołki drewniane.

Jak znam życie, nikt kto zmuszony jest własnoręcznie wykonać szafę, nie będzie się bawić w wykonywanie wzorników. Rozwiązanie jakie przyjmie będzie najprostsze na świecie, narysuje siatkę linii oznaczy punkty przecięcia, w sobie właściwy sposób opisze te miejsca i zacznie wiercić. Te rozwiązania, które proponuję, raczej skierowane są do tych, którzy nie zamierzają poprzestać na jednym meblu, albo też pragną zarabiać na takich usługach.

No dobrze, co więc proponuję? Proponuję wzornik pokazany na rysunku 4.

untitled.23

Rysunek 4. Wzornik do otworów pod śruby mocujące.

W zbliżeniu widać elementy, które będzie można zobaczyć na rysunkach szczegółowych.

untitled.21

Rysunek 5.

Ogólnie rzecz biorąc mamy trzy elementy składowe. Listwę, pokazaną na rysunku 7.

untitled.19

Rysunek 7

Suwak, który pokazuję na rysunku 8. Warto zauważyć, że brakuje tu tulejki wiertarskiej, a otwór jaki ma prowadzić wiertło, przygotowany jest pod średnicę 3 mm. Zabieg ten jest celowy, a przyczyny można wywnioskować z dalszej części opisu.

untitled.20

Rysunek 8.

Oraz kołek osadczy, pokazany na rysunku 9.

untitled.22

Rysunek 9

Jak sie tym posłużyć pokazuję na kolejnych rysunkach. Najpierw ustawiamy listwę tak, aby było widać wywiercone wcześniej otwory pod kołki drewniane – rysunek 10.

Zastosowanie wzornika 2 z listwą 1

Rysunek 10

Blokujemy to położenie osadzając kolejne kołki osadcze – rysunek 11.

Zastosowanie wzornika 2 z listwą 2

Rysunek 11

Następnie ustawiamy suwaki i przesuwamy je w pozycję jaka jest nam potrzebna i blokujemy wkrętami – rysunek 12.

Zastosowanie wzornika 2 rys 3

Rysunek 12

Płyty mocujemy śrubami, które nie wiedzieć dlaczego, nazywają się konfirmantami. No cóż, tak jest i nie zmieniajmy tego. Pokazuję taką przykładową śrubę na rysunku 13.

Konfirmat 70x7

Rysunek 13

I po renderowaniu, na rysunku 14.

Konfirmat.24

Rysunek 14

To tak dla zaspokojenia pychy, aby pokazać, że i to zrobiłem. nie mniej najistotniejsze jest przygotowanie do otworów o odpowiedniej średnicy. W tym celu przygotowałem rysunek nie mojego autorstwa, a noszący numer 15. Z rysunku widać, że aby mocowanie miało sens, musimy zastosować dwa rodzaje wierteł.

Konfirmat 2D

Rysunek 15

W płycie, przez którą śruba ma przechodzić, musimy zastosować otwór o średnicy „d” z fazowaniem zakończonym średnicą „D”, a w płycie, o której już mówiliśmy w części 2, o średnicy „d2”. Celowo nie podaje ich wartości, bo zależą one od producentów i choć różnią się nieznacznie, to jednak warto samemu podjąć decyzję. Do wykonania otworu w płycie o której obecnie mówimy, przydatne jest specjalnie oprzyrządowane wiertło, które pokazuję na rysunku 16. Nie wskażę miejsca zakupu, bo nie jestem zainteresowany reklamowaniem wyrobów, których najpierw nie wypróbowałem.

Wiertło do konfirmatu

Rysunek 16

W tym miejscu, muszę założyć, ze wszystko już zostało wykonane i mamy stan pokazany na rysunku 17, który jest powtórzeniem rysunku 2.. No cóż, muszę przyznać, że są dwie szkoły, jedna mówi wiercić przed wstępnym montażem, wszystko co potrzeba, Inna zaś mówi pod śruby mocujące wiercić po wstępnym montażu. Wyznaje te drugą, bo tego mnie uczył mój Mistrz a był to fachowiec z górnej półki. Nie uznawał tego typu łączenia, ale jak mawiał, „takie łączenie, jakie czasy”. Faktem jest, że wówczas jeszcze takich śrub nie było, ale zasada została. O Jego sposobach łączenia nie będę pisał, bo uznalibyście, że piszę o archeologii. Co by nie myśleć, to były cudeńka!

Złożenie szafki 2 - otwory maskownicy

Rysunek 17

 

Ten moment jest w pewnym sensie newralgiczny, bowiem teoretycznie wszystko MOŻE się trzymać, ale z cała pewnością, nie jest stabilne. Dlatego musimy zastosować ściski aby elementy z których montujemy szafę, przyjęły tę pozycję, jak jest pożądana. Oczywiście pamiętajmy o pionie i poziomie, aby nie tylko ustawić ale i skorygować, jeśli oczywiście się da!.

Jeśli mamy już wywiercone otwory pilotujące o średnicy 3 mm. Pora na wykonanie właściwych otworów pod śruby, wiercąc od strony zewnętrznej. Po tym zabiegu możemy już przystąpić do wkręcania śrub, które ustalą położenie poszczególnych płyt, a następnie po „położeniu szafy na jej części przedniej, przykręcić płytę tylną, która usztywni całość.

Złożenie szafki 2 śruby

Rysunek 18

Jeśli dotarliśmy do tego miejsca, to możemy być dumni, bo wykonaliśmy już wiele, choć do końca trochę jeszcze zostało.

Zostały do zamocowania drzwiczki i zawiasy, szyny prowadnic, kosz, uchwyty itd.

O tym jednak, w następnej części.

Jak zwykle oferuje pliki źródłowe i czekam na współpracę.

Pozdrawiam wszystkich serdecznie.

Janusz

 
Dodaj komentarz

Opublikował/a w dniu 15 grudnia 2015 w Alibre w małej architekturze

 

Tagi: , , , , , ,

Zrób sobie szafę, albo …coś – część 2

No to dobrnęliśmy do łączenia płyt zewnętrznych i coś na ten temat zostało powiedziane. Abyśmy mogli dalej śledzić powstawanie szafy, lub jakiegoś innego mebla, musimy wrócić do punktu wyjścia, czyli do projektu, który przypominam na rysunku 1.

Złożenie szafki łazienkowej

Rysunek 1. Projekt szafy wnękowej

Może w tym miejscu zauważmy, ze mamy do czynienia z trzema rodzajami łączenia. Pierwszy już omówiliśmy i dotyczy on łączenia płyt zewnętrznych. Pokazuję to na rysunku 2.

Złożenie szafki 2 - płyta górna

Rysunek 2. Przykład połączenia płyt zewnętrznych

Mamy i połączenia, które nazwałem połączeniami „wewnętrznymi”, a które pokazuję na rysunku 3.

Złożenie szafki 2 - płyta środkowa

Rysunek 3. Przykład „wewnętrznego” połączenia płyt.

Mamy jednak płyty „ruchome”, ot półki, na których układamy książki, różne bibeloty, albo zwyczajne „przydasie”. Taki przykład pokazuję na rysunku 4.

Złożenie do prezentacji 1 - półka

Rysunek 4. Przykład mocowania typu „półka”.

W każdym z tych przypadków musimy postępować inaczej. Przykład pierwszy zostal omówiony. Dziś czas na drugi i może trzeci, o ile wystarczy czasu. Jednak zanim zacznę pragnę zaznaczyć, że w tzw. międzyczasie, przerobiłem przyrząd i teraz wygląda on tak, jak pokazuję na rysunku 5.

Przyrząd do kołków.16

Rysunek 5. Nowy wygląd przyrządu do wiercenia płyt.

Jak widać wydłużyłem fragment po drugiej stronie tulejek wiertarskich. wydaje mi sie, że łatwiej będzie trzymać i operować wzornikiem.

No dobrze zacznijmy więc problem płyt „wewnętrznych”. Tu bowiem mamy nowy problem. Siłą rzeczy, nie mamy do dyspozycji odpowiednich maszyn, które nawiercą otwory w odpowiednich miejscach. Proszę pamiętać, że póki co mówimy jedynie o otworach pod kołki drewniane, które osadzą płyty w odpowiednich miejscach, ale ich nie umocują. O mocowaniu, później. Czyli mamy zamysł pokazany fragmentarycznie na rysunku 6.

Rozmieszczenie otworów

Rysunek 6. Rozmieszczenie otworów.

To co pokazuję na rysunku 6, jest oczywiście przykładem i każdy, kto projektuje mebel dla siebie, musi wiedzieć jak ma on na końcu wyglądać oraz gdzie powinny być umieszczone otwory. ALE….!!!!!

Ale, przy zastosowaniu przyrządu, czy też wzornika, który pokazałem, ważne jest jedynie rozmieszczenie otworów w pionie, Resztę załatwi wzornik wraz z jego dodatkową wersją. NIE INTERESUJĄ NAS ROZSTAWIENIA W POZIOMIE!.To, że na rysunku, jest wszystko symetryczne, wynika jedynie z mojej nadgorliwości.

No więc do dzieła.

Najpierw jeden fragment płyty pionowej, wraz z liniami, które musimy nanieść, w odniesieniu do otworów nie należących do półek. To bardzo ważne. O półkach napiszę za chwilę. Jest rzeczą oczywistą, że linie te należy nanieść w odniesieniu do wszystkich otworów półek stałych. Na rysunku 7 pokazuję jako przykład linie odnoszące się jedynie do jednej półki.

Ściana boczna tylko linie

Rysunek 7. Linie wskazujące położenie półki stałej.

Siłą rzeczy, przy wykreślaniu tych linii należy wykazać umiar i nanosić je w sposób umożliwiający ich późniejsze usunięcie. Ale zapyta ktoś, dlaczego trzy linie, a nie jedna. Wynika to z potrzeby ułatwienia ustawienia półki stałej przy wierceniu otworów. Najprościej będzie wyjaśnić to, śledząc kolejne etapy prac.

Najpierw półka, z którą postępujemy tak jak pokazałem w części pierwszej, co pokazuję na kolejnych rysunkach,.

Złożenie do prezentacji 1

Rysunek 8.

Ustawiamy wzornik na półce stałej – rysunek 8

Złożenie do prezentacji 2

Rysunek 9.

Wybieramy pierwsze miejsce wiercenia i wiercimy otwór na odpowiednia głębokość – rysunek 9.

Złożenie do prezentacji 3

Rysunek 10

Wybieramy kolejne miejsce lub miejsca na wiercenie i wiercimy – rysunek 10.

Złożenie do prezentacji 4

Rysunek 11

Osadzamy kołki po uprzedniej aplikacji kleju. Jest to o tyle ważne, że nie zawsze będziemy chcieli stosować śruby do ostatecznego połączenia płyt.

Złożenie do prezentacji 2 widok ogólny

Rysunek 12.

No i teraz możemy przystąpić do wiercenia w płycie pionowej. Najpierw musimy zabezpieczyć możliwość operowania ściskami stolarskimi, co oznacza, że powinniśmy umieścić ją na np. belkach. Jeżeli nie mamy wyznaczonych linii oczekiwanego położenia półek, musimy to zrobić teraz, a następnie układamy płytę z osadzonymi i wklejonymi kołkami w odpowiednim miejscu, co pokazuję na rysunku 12. oraz w zbliżeniu na rysunku 13.

Złożenie do prezentacji 2 zblizenie

Rysunek 13

Ustawienie półki z wklejonymi kołkami, można realizować na dwa sposoby. Albo płytę ustawiać dokładnie na linii krawędzi płyty, albo w nieznacznym oddaleniu. Wszystko zależy od nas, oraz od tego, czy przez pomyłkę, kołki za bardzo nie wystają. Musimy pamiętać, że pracujemy z płytą o grubości 18 mm, z tej przyczyny otwór nie powinien być głębszy niż 12-14 mm. Wzornik do wiercenia otworów pokazuję na rysunkach 14, 15 i 16.

untitled.17

Rysunek 14. Wzornik do wiercenia otworów

Tu w wersji renderowanej, żeby było ładnie.

Złożenie przyrządu 2 duży

Rysunek 15

A tu w wersji roboczej.

Złożenie przyrządu 2 - rozstrzelony

Rysunek 16

Tu zaś w wersji częściowo rozstrzelonej. Najistotniejszą jednak częścią wzornika jest korpus, który pokazuję na rysunkach 17 i 18.

Korpus przyrządu 2

Rysunek 17

Korpus wzornika – widok od góry.

Korpus przyrządu 2 od tyłu

Rysunek 18

I jeszcze widok korpusu od tyłu, z widocznym gniazdem na kołek półki stałej, bo na nim będzie prowadzone bazowanie.

Nie będę wyjaśniać jak osadzać wzornik na płycie, bowiem wydaje mi się, że rysunek 20 wszystko wyjaśnia.

Złożenie do prezentacji 2 zbliżenie 2

Rysunek 20

Natomiast rysunek 21, pokazujący widok od góry wyjaśnia przyczynę nacięcia tych trzech rowków oraz pokazuje w jakim celu namawiam do rysowania trzech linii.

a

Rysunek 21

Dokładniej to widać na rysunku 22.

Złożenie do prezentacji 2b

Rysunek 22

Po wywierceniu otworów półek stałych można przystąpić do wstępnego, czytaj próbnego montażu, bowiem musimy jeszcze wywiercić otwory po kołki, na których spoczną półki ruchome. Zasada jest tu podobna, ale musimy pamiętać, że kołki znajdują się od spodu płyty, co widać na rysunku 4 i fakt ten należy uwzględnić przy wykreślaniu linii pomocniczych. Tutaj nie mamy żadnego odniesienia poza wykreślonymi wcześniej liniami. Z tej przyczyny wzornik dzisiaj opisany, nie zda egzaminu. Potrzebny jest inny, prostszy.

Jeśli komuś przyjdzie ochota wykonania dzisiaj opisanego wzornika, mogę udostępnić rysunki, ale myślę, że jest to coś tak prostego, że każdy dojdzie  do tego jak go samodzielnie zaprojektować i wykonać.

Tak w tym jak i w poprzednim wpisie, przedstawiłem wzorniki z tulejkami wiertarskimi. To rozwiązanie trwałe, ale przecież dla potrzeb domowych, można wykonać wzorniki bez tych tulejek. Gwarantuję, że długo wytrzymają, mając na uwadze przerób domowych warsztatów.

Na tym dziś kończę.

Zapraszam do części trzeciej, w której omówię przygotowanie do osadzenia śrub mocujących.

Pozdrawiam wszystkich serdecznie, ciągle licząc na Waszą aktywność.

Janusz

 

 

 

Tagi: , , , , , , , , ,

Zrób sobie szafę, albo …coś – część 1

Długo mnie tu nie było. Okazuje się, że życie jest bogatsze, niż nam się wydaje. Może teraz uda mi się wrócić do starego tempa publikacji.

Dziś kolej na zgoła odmienny obszar. Proponuję pracę w drewnie albo materiałach drewnopodobnych. Bywa tak, że potrzeba zmusza nas do zagospodarowania wolnej przestrzeni np, w przedpokoju albo w łazience. Możemy skorzystać z usługi pana „Zbyszka”, ale musimy się liczyć z konsekwencjami, jeśli jest to osoba nieodpowiedzialna. albo podjąć się samodzielnego wykonawstwa. W tym drugim przypadku,sprawę ułatwia nam szeroki dostęp do materiałów i potrzebnych elementów. Schody zaczynają sie dopiero na etapie montażu. I o tym dziś chciałbym coś napisać.

Zacznijmy więc od tego co jest naszym celem. Tu pragnę podkreślić, że wszystkie rysunki wykonałem w programie Geomagic Design, dzięki uprzejmości DATACOMP z Krakowa, za co jestem bardzo wdzięczny.

To do czego dziś zmierzamy pokazuję na rysunku 1.

Złożenie szafki 2

Rysunek 1 Projekt szafki łazienkowej

Teraz trochę opisu. Przestrzeń,jaką mogłem zagospodarować miała wymiary: 350 mm głębokości, 710 mm szerokości i 2460 mm wysokości. Na dodatek, „fachowcy” zostawili jedną z bocznych ścian, taką, jaką zastali, czyli wybrzuszoną. Widać, taka im się podobała. Przy odbiorze remontu, nikt na to nie zwrócił uwagi i tak zostało. W efekcie zapadła decyzja, że szafa, będzie miała maskownice, a korpus szafy, będzie z każdej strony miał około 30 mm luzu w stosunku do ścian. Na dodatek, użytkownik zażyczył sobie dwie zamykane przestrzenie, oraz miejsce, zamykane oczywiście, na bieliznę do prania, a także wysuwaną szufladę na środki chemiczne. Myślę, że jeśli idzie o opis, to już wystarczy.

Teraz przyszła kolej na sposób wykonania. Sprawa jest o tyle prosta, że każdy element wykorzystany w projekcie ma swoje wymiary. Tak więc, wystarczy pójść do np. OBI i zamówić dokładnie przycięte elementy. Problem zacznie się przy ich łączeniu. Jak to zrobić?

Przypomniały mi się lata słusznie minione, kiedy po raz pierwszy zaprojektowałem kilka przyrządów, znakomicie ułatwiające pracę przy meblach, które wówczas składałem. Zacznijmy więc od przyrządu pierwszego, pokazanego na rysunku nr 2. Składa się on z płyty korpusu, trzech tulejek wiertarskich i 4-ech kołków prowadzących. Pełny opis znajdziecie na końcu tego wpisu.

Przyrząd, o którym mówię pokazuje na rysunku 2, w wersji do osadzania kołków w powierzchni czołowej płyty. Jeśli idzie o wiercenie otworów w płycie z którą będzie połączona, należy dokręcić jeszcze dwa kołki, ale to opiszę niżej.

Złożenie przyrządu do kołków 2

Rysunek 2 Przyrząd przygotowany do osadzania kołków w płaszczyźnie czołowej płyty

Tak więc zadanie polega na połączeniu dwóch płyt pod kątem prostym, Punktem wyjścia jest wywiercenie otworów w płaszczyźnie czołowej płyty, którą nazwijmy płytą poziomą, co pokazuję na rysunku 3

Złożenie do prezentacji 1

Rysunek 3

Aby to zrobić, należy po prostu przyłożyć przyrząd do powierzchni czołowej płyty, ustawić w rozsądnym miejscu, przekręcić do wyczucia oporu, ale nie na mocno, aby płyty nie uszkodzić i wiercić – patrz rysunek 4. przekręcenie przyrządu w płaszczyźnie poziomej spowoduje oparcie się kołków o płaszczyznę płyty i wyznaczenie środka jej grubości, tulejka poprowadzi wiertło, tu przypominam, że do płyty 18 mm stosuje się kołki o średnicy 8 mm i takie to wiertło powinno być. Napisałem „w rozsądnym miejscu” co oznacza aby nie wiercić za blisko brzegu. Odstępy pomiędzy kołkami można ustawiać na tzw. oko, bo jak dalej poczytacie, nie ma to żadnego znaczenia.

Złożenie do prezentacji 2

Rysunek 4

I tak postępujemy tyle razy ile potrzeba, a ile potrzeba, każdy musi zdecydować sam. Na rysunku 5 pokazuję przypadek, w którym zastosowałem 2 kołki, a więc potrzebne były dwa otwory.

Złożenie do prezentacji 3

Rysunek 5

Teraz osadzenie kołków. Tego nie będę opisywał, bo każdy wie, na jaką głębokość wiercić i czym wklejać kołki. No więc wklejone o gotowe do dalszego działania, pokazuję na rysunku 6.

Złożenie do prezentacji 4

Rysunek 6

Aby przygotować otwory w płycie, która ma być z nią połączona, należy dokręcić pozostałe dwa kołki. Wówczas przyrząd będzie wyglądał jak na rysunku 7.

Złożenie przyrządu do kołków 1

Rysunek 7

Czas na ustawienie płyt. Oczywiście musimy mieć ściski, które pomogą w poprawnym ustawieniu obu części. Nie wspominam o jakichś listwach lub belkach, które uwzględnią grubość ramienia dolnego ścisku. Traktuję to jako rzeczy oczywiste. Tak więc ustawiamy płyty aby dokładnie stykały się płaszczyznami czołowymi i to ustawienie ustalamy ściskami. Pokazuję to na rysunku 8.

Złożenie do prezentacji 5

Rysunek 8

Cztery kołki są potrzebne po to, aby pomiędzy dwa środkowe wsunąć osadzony już kołek, a dwa pozostałe, gwarantują nam uzyskanie kąta prostego. Pokazuję to na rysunku 9.

Złożenie do prezentacji 6

Rysunek 9

Tak ustawiony przyrząd dociskamy do płyty i wiercimy. Tu znowu jedynie zaznaczę, że należy pamiętać o odpowiedniej głębokości wiercenia. Może sie bowiem zdarzyć, ze jeśli otwór będzie zbyt płytki, to płyty nie będą się stykały, jeśli za głęboki to przewiercimy płytę, natomiast, jeśli będą wystawały za bardzo, to w skrajnym przypadku, mogą uszkodzić płytę. Póki co wiercimy drugi otwór, co pokazuję na rysunku 10.

Złożenie do prezentacji 7

Rysunek 10

No i przyszedł moment połączenia. Jak widać z rysunku 11, bez żadnych czarów-marów, wszystko pasuje.

Złożenie do prezentacji 8

Rysunek 11

Teraz już tylko śruby, ale o tym później. No zostało nam jeszcze trochę płyt do wiercenia, więc do roboty!

Złożenie do prezentacji 9

Rysunek 12

Czy to już koniec. No jeszcze szczegóły przyrządu i zapowiedź następnej części, bo to nie jedyny rodzaj połączenia z jakim będziemy się borykać. Oczywiście każdy musi zdecydować, czy chce to robić przy „ołówku”, czy to mu się opłaca, czy może pokusi się o jakieś ułatwienie. To nie mój problem, ja tylko podpowiadam.

Szczegóły przyrządu? No cóż, tak na prawdę, to jedynie wzornik wymiarów. Co do możliwości znalezienia środka grubości płyty, to tylko podstawowa geometria ze szkoły średniej o ile nie podstawowej. Reszta, to najbardziej podstawowa matematyka, albo jeszcze prostsza!. Wcześniej to już chyba przedszkole? Nie, nie chce mi się malować. Jeśli ktoś będzie zainteresowany, wyślę rysunki. Wystarczy napisać.

A co w następnej części?

Postąpię jak nasi mniejsi bracia, czyli amerykanie. Zobaczycie, gdy zajrzycie.

Będzie coś o innym rodzaju łączenia.

I to by było na tyle, jak mawiał pewien profesor mniemanologii.

Nazywał się Stanisławski – to dla młodego pokolenia.

Pozdrawiam wszystkich.

Jak zwykle czekam na odzew.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , , , , ,

„Odrzut” może Cię naprawdę odrzucić!!!

Kiedyś puściłem wodze fantazji i zamarzyłem sobie wykonanie kompletnej dokumentacji czegoś, co już „umarło” albo jest na „wyginięciu”. Zobaczyłem zdjęcia motocykla LECH i tak bardzo mi się spodobał, że zacząłem szukać przydatnych informacji. Mało tego , bardzo mało. Niestety padłem!!!. Może nie dotarłem tam gdzie trzeba, a może wykazałem za mało determinacji. A miał być projekt kompletny, ot taki do ostatniej śrubeczki.

Potem pomyślałem sobie, no dobrze, skoro nie LECH, to może jakiś inny motocykl, albo rower, taki stary przedwojenny. Gdzie tam, to również marzenie ściętej głowy!

Tu przy okazji apel!!! Gdyby ktoś z Was miał dostęp do polskiej dokumentacji, która pozwoli odtworzyć polską myśl techniczną i opublikować ją, byłbym wdzięczny. Moje marzenie o motocyklu LECH, żyje dalej. Czy znajdzie się ktoś, kto mi pomoże?

Zrezygnowany pomyślałem o jakimś szaleństwie, no i wymyśliłem sobie modelarski silnik odrzutowy. W zasadzie powinno się mówić turbinowy, ale co tam. Wszyscy i tak wiedzą o co chodzi.

Poszukałem i znalazłem dokumentację i zabrałem się za silnik o symbolu WM54. Już od początku wydawał mi się jakaś archaiczny, ale udałem, że nie widzę tej wady. W sumie zdobyłem chyba 5 różnych kompletów dokumentacji, podobno kompletnych, ale to, jak się później okazało, nie było to prawdą.

Choć publikuję również na GRABCAD, przyznam się, że nie sprawdziłem czy czegoś tam nie ma i wziąłem się do roboty. Kiedy jednak, zorientowałem się, że coś mi w tym wszystkim nie pasuje, grzebałem dalej i o zgrozo, na GRABCAD, znalazłem wiele podobnych silników.

No cóż, pomyślałem sobie, zrobili, opublikowali , ale nie pracowali w Geomagic Design. Trudno więc, powtórzę ich robotę, według własnej wiedzy, ale tym razem w Geomagic Deisgn, zachowując pełen krytycyzm, w stosunku do konstrukcji. Powielenie dostępnej dokumentacji dało efekt pokazany na rysunku 1, ale. to tylko połowa prawdy. Bowiem jak zaznaczyłem, mam tych dokumentacji trochę, więc próbowałem „tworzyć” dalej. Dokumentacja jak dokumentacja, każda inna, każda na swój sposób „dostępna” i „kompletna”. A to w pełnej gamie kolorów, co „znakomicie ułatwia ” czytanie, a to bez wymiarów, a to o tej samej nazwie ale z innymi wymiarami. Słowem, pełna jasność i dostępność. Wszystko byłoby OK, gdyby nie świadomość, że silnik turbinowy, bo tak się powinno mówić, jest w istocie „maszyną prostą”, ot tak jak…., dopowiedzcie sobie sami.

Przy okazji mogę wykazać możliwości programu Geomagic Design,

Złożenie silnika.40

Rysunek 1 Silnik WM54

Odtwarzam, a nie projektuję więc jedynie narysowałem i rysuję dalej, bo to dopiero początek, ale nie ukrywam, że odrzuciło mnie. Odrzuciło, nie dlatego że dziś mamy 2015 rok, a to co zostało opublikowane to lata 90-te. Część rysunków pochodząca, od jedynego człowieka, który ma tu coś do powiedzenia czyli od Geralda Ruttena, już pokazuje rozsądne i nowocześniejsze podejście, ale wiele istotnych spraw nie zostało dopowiedzianych, a rysunki są niekompletne albo pokazane w sposób „ułatwiający ” korzystanie z nich.. Ostatnia seria silnika nosi, oznaczenie, o ile dobrze rozpoznałem sprawę, KJ-66. Tyle, że połapać się w kolejnych wersjach jest bardzo trudno, a w sensie wymiarowym, różnią się istotnie. Póki co, umówmy się, że jesteśmy w części pierwszej, którą nazwiemy KONSTRUKCJA.

Tyle wywodu, Teraz czas na efekty pracy i dochodzenia, bo w efekcie zmuszony byłem skonfrontować moją wiedzę, z tym co zostało opublikowane i powiedziane.

Zacznijmy więc od zasady jaka została przyjęta na samym początku. Patent USA pominę. Znajdzie go każdy, kto poszpera w internecie. Faktem jest, że podstawowym elementem modelarskiego silnika turbinowego jest turbina pochodząca z samochodowej turbosprężarki. Typów, kształtów, średnic itd, jest wiele, a dla tych niewtajemniczonych po częściowym demontażu wygląda to tak jak na rysunku 2.

5_40225

Rysunek 2 Przykładowa turbina samochodowa

W tym konkretnym przypadku, mamy do czynienia z jednym określonym typem turbiny, częściowo opisany poniżej.

Turbina Garrett 446335

Rysunek 3 Fragment katalogu z opisem turbiny.

. W pierwszym silniku, który zacząłem odtwarzać a jest nim WM54, jako turbinę sprężarki zastosowano element Garrett nr 446335-10 albo 446335-9.  Zdobyłem kilka zdjęć, ale różnią się pomiędzy sobą. Przyjąłem jednak, że jest tak jak w katalogu czyli 5 łopatek. Czy musi to być ten typ? Oczywiście NIE!!! Ceny, w sensie nowych elementów, możecie znaleźć w sieci. Mam wydruki, ale żadnej kryptoreklamy nie będzie. Zresztą, poszedłem do znajomego mechanika, i dostałem za darmo. Tego złomu w niektórych warsztatach  jest wiele.

Turbina Garret 446335

Rysunek 4 Zdjęcie turbiny Garrett nr 446335-10

Skoro wymarzyłem sobie motocykl narysowany do do ostatniej śrubki to i ten silnik tak zrobiłem, choć krew mnie zalewała, bo to archaizm straszny. Pragnę jednak być konsekwentny i zacznę tego co w środku czyli od wału, który pokazuję na rysunku 5

Shaft

Rysunek 5 Rysunek wałka silnika WM54

 

Gwintów oczywiście nie zaznaczyłem, bo już mi się nie chciało, ale jak wiadomo, zaznacza się je tylko na życzenie. A co mi tam jak kto chce, proszę bardzo, nawet po renderingu, patrz rysunek 6.

Shaft.51

Rysunek 6 Wałek silnika WM54

No i pięknie, jest wałek i na nim osadzona jest cała reszta elementów, zgodnie z projektem. Pierwotnie zamierzałem dokładać poszczególne elementy zgodnie z kolejnością montażu, ale nie zmieściłbym sie w rozsądnych ramach wpisu, i dlatego tak szybko tylko rysunki elementów.  O turbinie sprężarki już mówiłem, i pokazuję ją na rysunku 7.

Compressor 2- 5 łopatek

Rysunek 7 Turbina sprężarki – patrz katalog firmy Garrett nr 446335-10

Tunel wlotu powietrza, albo jak kto woli osłona turbiny sprężarki, pokazana została na rysunku 8

Intake

Rysunek 8 Osłona turbiny sprężarki

Jest to element, który można wykonać samodzielnie. Oczywiście punktem wyjścia jest posiadana turbina sprężarki. Jeśli jest to Garrett 446335-10, to osłona wyglądać będzie tak jak pokazałem.

Aby powietrze wtłaczane przez turbinę, trafiło do wnętrza silnika, musi zostać tam skierowane. Do stworzenia swoistego tunelu służy pokazany na rysunku 9 pierścień obudowy. Wstawiłem tu celowo wyraz przedni, aby zasygnalizować jego położenie w całej konstrukcji. Lepiej będzie to widać na przekroju.

Case Front-2

Rysunek 9 Przedni pierścień obudowy zewnętrznej – widok od tyłu.

Ten sam pierścień widziany od przodu, może zostać łatwo rozpoznany na rysunku nr 1. To właśnie na nim osadzona jest zewnętrzna obudowa.

Case Front-1

Rysunek 10 Przedni pierścień obudowy zewnętrznej – widok od przodu

Drugą cześć zasygnalizowanego tunelu stanowi dyfuzor, pokazany na rysunku 11. Tu akurat przedstawiony został widok od przodu, na którym można zaobserwować kierownice promieniowe, Powietrze po przejściu przez nie, trafia na łopatki poosiowe, powodujące jego zawirowanie we wnętrzu silnika. Kolorem pomarańczowym zaznaczyłem kanały, w których później umieszczone zostaną przewody: zasilania paliwe, gazem rozruchowym oraz smarowania łożysk.

Diffuser-1

Rysunek 11 Dyfuzor – widok od przodu

Kanały te lepiej są widoczne od tyłu. To może dziwić, ale w modelarstwie tak już jest, że wiele elementów osadzonych jest na zasadzie prostego zacisku, albo wciśnięcia, nie wymagającego przy demontażu, wielkiego wysiłku. Dlatego widać jedynie otwory, a właściwie gniazda, bez śladu jakichkolwiek gwintów czy nagwintowanych otworów śrub mocujących.

Diffiser -2

Rysunek 12 Dyfuzor – widok od tyłu

Teraz czas na komorę spalania, którą bez przewodów zasygnalizowanych trzech instalacji, pokazuję na rysunku 13.

Podzespół komory spalania-1

Rysunek 13 Komora spalania bez przewodów paliwowych i gazu rozruchowego

Jak widać jest to swego rodzaju puszka z otworami. Tu akurat konstruktorzy wykombinowali sobie, że zastosowanie czarodziejskich rurek wygiętych w secesyjne wygibasy oraz ‚trąbki” wlutowane pod kątem z zewnętrzny płaszcz komory, poprawią, lub w jakiś sposób wpłyną na wirowanie powietrza, a co za tym idzie na poprawę rozdrobnienia paliwa wpompowywanego do komory. Celowo używam tego słowa, bo nie może tu być mowy o wtryskiwaniu. Ot otwory za duże a ciśnienie za małe. Takie realia i tak chyba zostanie. No chyba, że …. Zycie niesie różne niespodzianki.

Na rysunku 14 pokazuję komorę spalania wraz z mocowaniem rurek „zawirowywacza paliwowego” widzianą od strony „gorącej”. Tak to nazwałem, choć nie wiem czy dobrze. Od przodu widać rurki, które mają poprawić zawirowanie powietrza dolotowego.

Podzespół komory spalania-2

Rysunek 14 Komora spalania – widok od tyłu.

Po ukryciu zewnętrznego płaszcza, widać to wszystko co w środku. Wiecie co, nie będę tego komentował. Pełen szacunku i pokory dla konstruktorów, podziwiam zegarmistrzowską robotę, podyktowaną wyobraźnią. Piszę to szczerze, bo faktycznie trzeba determinacji, aby stworzyć coś tak skomplikowanego.

Podzespół komory spalania-3

Rysunek 15 Widok komory spalania po ukryciu zewnętrznego płaszcza

Łatwo się domyślić, że te dwie tuleje, pozostawione na rysunku, służą do mocowania świec zapłonowych. Na tym etapie będę się starał omijać problemy związane z działaniem takiego silnika, a skupię się jedynie na rysunkach i kolejnych modyfikacjach.

Na rysunku 16 przedstawiam komorę z przewodami poszczególnych trzech instalacji, a dokładniejszy ich przebieg na kolejnych rysunkach 17, 18 i 19.

Przekrój

Rysunek 16 Komora spalania z zainstalowanymi przewodami zasilania paliwem, gazu rozruchowego i smarowania łożysk.

Na rysunku 17 dobrze widoczny przewód zasilania w gaz rozruchowy, a pod nim przewód zasilania łożysk w olej smarujący.

Złożenie silnika - przewody 1

Rysunek 17 Widok przebiegu przewodów zasilania i smarowania

 

 

Na rysunku 18 widać przewód zasilania w paliwo wraz z końcówkami.

Złożenie silnika - przewody 2

Rysunek 18 Widok przewodu zasilania w paliwo.

 

 

Rysunek 19 jest w zasadzie powtórzeniem obu poprzednich rysunków, ale starałem się tak ustawić, aby dokładniej zobrazować jak one biegną.

Złożenie silnika - przewody 3

Rysunek 19.

 

Czas na przejście z komory spalania do części gorącej silnika bowiem tu czeka coś co nazwałbym kolejnym dyfuzorem. Ot taka kierownica gazów wylotowych, której zadaniem jest odzyskanie maksymalnej energii i skierowanie jej na turbinę, która napędza wałek, na którym osadzona jest omawiana na samym początku, turbina sprężarki. Na rysunku 20 przedstawiam widok od strony sprężania, czyli przodu.

NVG Outer-2

Rysunek 20 Dyfuzor gazów wylotowych – widok od przodu.

Od strony dysz wylotowych widok w zasadzie jest podobny. Rożnica sprowadza się jedynie do kierunku łopatek i szerokości kołnierza.

NVG Outer-1

Rysunek 21 Dyfuzor gazów wylotowych – widok od strony dyszy wylotowej.

Ta część w aktualnie sprzedawanych silników oraz proponowanych do wykonania we własnym zakresie, powinna być kupiona. Zalecana jest firma JET MAX, którą często się powtarza na stronie Geralda Ruttena. Możecie oczywiście kupić u dostawców z wielkiego wschodniego kraju, gdzie produkuje się wszystko . Ogólnie rzecz biorąc, w pierwszych wykonaniach, ten dyfuzor wykonany był z trzech elementów. Pokazuję je na kolejnych rysunkach. Szczerze mówiąc, jeśli myślę o modelarstwie, to mam wątpliwości co do „gotowizny”, bo takie podejście wbrew pozorom zamyka drogę do nowych rozwiązań, a przynajmniej ją ogranicza w sposób bardzo istotny. Może jeszcze ten watek rozwinę, choć nie obiecuję.

NVG Outer -part 1

Rysunek 21 Pierścień zewnętrzny dyfuzora

W podobny sposób wykonywano pierścień wewnętrzny. Łopatki to wycięte kawałki blach, które były przyspawane do obu pierścieni i w efekcie powstawał dyfuzor pokazany na rysunku 22.

NVG Outer ver 2

Rysunek 22 Dyfuzor zmontowany z elementów

Na kolejnych rysunkach przedstawiam przykłady takiego wykonania.

ngv2011

Rysunek 22 Przykład elementów dyfuzora po toczeniu i frezowaniu rowków na łopatki

Na rysunku 23 przedstawiam przykład dyfuzora po eksploatacji, wykonanego wg omawianej technologii, po użytkowaniu z widocznymi przebarwieniami.

NGVwelded

Rysunek 23 Dyfuzor po użytkowaniu z nalotami i przebarwieniami

Na rysunkach 24, 25 i 26 przedstawiam elementy do wykonania dyfuzora w sposób chyba najprostszy. Wycięte laserowo taśmy z gniazdami  na łopatki, poddawane sa wyginaniu na walcarce i spawane. Dotyczy to zarówno pierścienia zewnętrznego jak i wewnętrznego. W gniazdach osadza się łopatki i spawa.

r0013314f

Rysunek 24 Taśmy do wykonania pierścienia zewnętrznego dyfuzora

Na rysunku 25 widoczne są taśmy prawdopodobnie do wykonania pierścienia wewnętrznego. Wnioskuję to po ich szerokości i długości.

r0013312

Rysunek 25 Taśmy do wykonania pierścienia wewnętrznego.

Rysunek 25 przedstawia wycięte laserowo łopatki dyfuzora.

r0013313

Rysunek 26 Wycięte z blachy łopatki dyfuzora

W przypadku dyfuzorów, tak wlotowego jak i wylotowego, mówiąc kolokwialnie, „bólu głowy” nie ma. Elementy te są statyczne i można bez problemu z nimi eksperymentować. Oczywiście muszą być sztywne, a w przypadku dyfuzora „gorącego”, raczej żaroodporne. Czy ten warunek zawsze jest spełniany? To pytanie zostawiam bez odpowiedzi..

Turbina wylotowa, ta „gorąca” raczej powinna być kupiona. Oczywiście ktoś powie – „nie takie rzeczy, ze szwagrem, na podwórku robiliśmy”. No niby tak, tyle, że to cacko może się rozkręcić do 150 000 obr/min. Dlatego lepiej kupić u POWAŻNEGO producenta i dopiero się bawić. Poniżej przedstawiam dwa rysunki. Nie wiem, która turbina jest godna uwagi, a która raczej nie. Pokazuję jedynie jak wygląda to, co w dokumentacji nazywa się „blank” i jak wyglądają turbinki wstępnie wyważone. Ale jakby co, nic o tym nie wiem, tu mnie nie było, a w ogóle to zarobiony jestem i już.

turbinec

Rysunek 26 Turbina przed obórką skrawaniem

Te na rysunku 27 są chińskie. Jak widać duża rozpiętość wymiarowa.

Jet-Parts-Turbine-Wheel-

Rysunek 27 Przykład chińskich turbin.

Nie ważne co kto produkuje, bowiem trzymając się głównej myśli tego wpisu, Ta turbinka, jaką zastosowano w silniku WM54 wygląda tak jak na rysunku 28.

Turbine Weel-2

Rysunek 28 Turbina „gorąca”

No! Teraz do ostatecznej postaci silnika już blisko. Pominąłem kilka elementów, takich jak podłączenia zewnętrzne oraz filtr powietrza oraz dysze wylotowe. Niech będzie mi to darowane. Jeszcze tylko świece i mamy to co na rysunku 29

Z2

Rysunek 29 Silnik MW54 bez osłony zewnętrznej

 

A na rysunku 30 silnik kompletny.

Z1

Rysunek 30 Kompletny silnik MW54

 

Jeszcze tylko wersje po renderingu. Wyglądają chyba bardziej interesująco, więc wybaczcie mi, umieszczę jedynie numery rysunków i pozwolę sobie ich nie podpisywać. Jest bowiem zupełnie inny problem, który powinien tu zagościć, czyli DYSKUSJA. Najpierw jednak rysunki.

Złożenie silnika.40

Rysunek 31

 

To samo od strony dysz wylotowych.

Złożenie silnika.41

Rysunek 32

 

Widok po zdjęciu osłony zewnętrznej.

Złożenie silnika.42

Rysunek 33

 

Albo bardziej z boku

Złożenie silnika.44

Rysunek 34

 

Po zdjęciu osłony turbiny sprężarki.

Złożenie silnika.45

Rysunek 35

 

Widok po zdjęciu dysz wylotowych

Złożenie silnika.47

Rysunek 36

 

Widok po ukryciu zewnętrznego płaszcza komory spalania

Złożenie silnika.49

Rysunek 37

Nie bez kozery zatrzymałem się w tym miejscu. Jak wcześniej zaznaczyłem, jestem pełen szacunku dla konstruktorów. Zastanawiam się jak bym się zachował na ich miejscu? Czy poszedłbym drogą tych przewodów w stylu fin de siecle? Coś mi się zdaje, że nie. Jakoś na logikę nie widzę funkcjonalnego zastosowania dla tych wygiętych rurek, a już dla „trąbek” wcale.

Jakoś na logikę wydawało mi się, że powietrze wtłaczane do komory spalania, z uwagi na ilość otworów w zewnętrznym płaszczu komory spalania, nie będzie chciało wchodzić od tyłu przez te rurki. Poza tym, dlaczego pchać przewody zasilające od tyłu komory, gdzie jest najwyższa temperatura? Ktoś powie, gorące paliwo szybciej odparowuje. No niby racja, ale czy to ma w tym przypadku jakieś znaczenie?

Przecież paliwo nie jest wtłaczane do wtryskiwaczy, bo ciśnienie wytwarzane przez pompki jest za małe. Wygląda to mniej więcej tak jak na rysunku 38. Może można zwiększyć ilość dostarczanego paliwa, ale będzie to jedynie wyższy płomień, w warunkach, gdy nie jest wtłaczane dodatkowe powietrze.

13a_jpg

Rysunek 38

Aby jednak nie zamotać się w aspektach sprawy, należy zacząć od początku.

Otóż kupując silnik dowiadujemy się, że zasilany powinien być paliwem JET A1. Pięknie, bowiem jest to paliwo stosowane w lotnictwie cywilnym. W lotnictwie wojskowym stosuje się paliwo F-34. W sumie właściwości tych różniących się od siebie paliw, mają jakąś wspólną płaszczyznę. Jest nimi budowa układu paliwowego realnego silnika turbinowego oraz……. jego resurs, czyli czas użytkowania.

Chętnych przyjrzenia się temu problemowi, zachęcam do zapoznania się z właściwościami fizyko-chemicznymi tych paliw i odszukania różnic. Dyskutować można długo. Wyróżniłbym dwa parametry, a w szczególności stabilność termooksydacyjną i smarność. O  tym dlaczego poruszam ten problem i co z tego wyniknie, napiszę następnym razem. Może być ciekawie i dziwnie. Zapewne niektórych zaskoczę.

Zapraszam serdecznie.

Jak zwykle, dokumentacje opublikowane na tym blogu sa dostępne. Proszę o kontakt.

Czekam jak zwykle na Waszą aktywność.

Pozdrawiam wszystkich.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , , ,

Kolejna porcja tutoriali dla użytkowników GeomagicDesign

Jakoś jesiennie za oknem. Nawet nie zauważyłem, że to już przyszła pora na sprzątanie liści i zabezpieczanie roślinek. I pomyśleć, że jeszcze nie tak dawno narzekaliśmy na upały.

No cóż, taka kolej rzeczy, a robotę trzeba skończyć.

Przyszła kolej na blachy w GeomagicDesign. Zacząłem wiec od podstaw, które przedstawiłem w ćwiczeniu numer 3 w części 1.

Nie ukrywam, ze jakoś głupio wyjaśnia się sprawy elementarne, bo przecież „jaki koń jest …’, ale wyszedłem z założenia, że może jednak obejrzy to ktoś, kto dopiero zaczyna. Korzystałem z materiałów zaczerpniętych z poradników oraz internetu, choć wole wiedzę zawartą w starych dobrych poradnikach. Tylko jak to przenieść na ekran?

Po części pierwszej, przeszedłem do omówienia opcji dostępnych w GeomagicDesign. I tak powstała część numer 2.

Najgorzej jest, gdy napotka się w programie ewidentny błąd, bo samo pokazanie, że on występuje, nie załatwia sprawy. Trzeba go jeszcze udokumentować i zasygnalizować. Potem już tylko czekać. Najczęściej nic się nie dzieje. Podobno to normalne.Jak znajdę czas i miejsce, to pokażę o co chodzi. Nie mniej właśnie w 2-giej części, zasygnalizowałem problem. Zainteresowanych odsyłam do źródła.

W części trzeciej zamierzałem „na żywo” pokazać projektowanie obudowy blaszanej, ale gdy zacząłem nagrywać, okazało się, że samo wyjaśnianie co i dlaczego, zajmuje sporo czasu, a co pewne przekracza dopuszczone 15 minut w posiadanym przeze mnie programie do nagrywania. No i zaczęło się. Już wcześniej zmuszony byłem do nauki „sklejania ” z kawałków czegoś dłuższego, a teraz doszło jeszcze zdobycie jakiegoś lepszego programu i opanowanie jego zawiłości. Przetestowałem trzy, ale decyzji co do wyboru, jeszcze nie podjąłem. Tak czy siak, powstała cześć 3-cia.

Zmuszony byłem jedynie pokazać poszczególne kroki. Inaczej się nie dało. Przy okazji zasygnalizowałem problem importu modeli 3d elementów łożyskowych i nie tylko ze strony firmy Igus. No i tak powstała część 3a.

Jeszcze dużo roboty. Teraz chyba zajmę się konfiguracjami i może dynamiką, jeśli się uda. Jeśli zaś nie, bo jest z tym mały problem, to na pewno coś wymyślę. Zresztą, użytkownicy, a taką mam nadzieję, sami podpowiedzą.

Przy okazji, bo kiedyś tam zmusili mnie do założenia konta na Vimeo, wypchnąłem taki filmik.

Zobaczymy co z tego wyjdzie. Może ktoś się odezwie?

Póki co z utęsknieniem czekam na Wasze sygnały i współpracę.

Mimo pogody, życzę ciepełka w sercach.

Pozdrawiam serdecznie

Janusz

 

 

 

Tagi: , , , , , , ,

Wyrzynarka włosowa bez zbędnych szczegółów

Dziś chciałbym, choćby na jakiś czas, zamknąć temat w wyrzynarki włosowej. Niewątpliwie, powrócę jeszcze do niego, bo cały czas  chodzą mi po głowie różne pomysły. Ot, choćby koncepcja wyrzynarki firmy Eclipse. Mam straszną ochotę za nią się zabrać.

Póki co, dokończę to, co zacząłem. W prezentowanym projekcie pomijam pewne drobiazgi, takie jak – oświetlenie, przedmuchiwanie miejsca pracy, docisk, itp. Całość pracy wykonałem w SolidWorks. Jednak z pokorą muszę stwierdzić, że mam problemy z wizualizacją, co pokazuję niżej. Z tej przyczyny, zmuszony byłem posiłkować się programem KeyShot 5.

Stan na dzień dzisiejszy przedstawiam na rysunkach poniżej.

Złozenie wyrzynarki  ver 2

Rysunek nr 1 Złożenie wyrzynarki włosowej

To samo lecz z drugiej strony

Złozenie wyrzynarki  ver 2-2

Rysunek nr 2 Widok z innej strony

Jak wcześniej zaznaczyłem, wizualizacja w SolidWorksie, jakoś mi nie wychodzi. Widać za mało umiem. Może kiedyś będzie lepiej, ale póki co wygląda to jak na rysunku 3.

Złozenie 1

Rysunek nr 3 Próba wizualizacji wyrzynarki włosowej.

Z KeyShot-em idzie mi chyba lepiej, stąd dalsze wizualizacje, do czasu opanowania tego zagadnienia w SolidWork, przedstawię jak dotąd. Tu akurat w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa  całość.1

Rysunek nr 4 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor żółty

Albo jak kto woli w kolorze zielonym.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.12

Rysunek nr 5 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor zielony

Teraz czas omówić poszczególne podzespoły. Zacznijmy od podzespołu stołu. Przyjąłem, że będzie on konstrukcją spawaną, z blachy stalowej o grubości 5 mm. Materiał ten przyjąłem w celu zwiększenia ciężaru podstawy. Wydaje mi się, że nie ma nic gorszego od uciekającej maszyny. Tu akurat pojawią się wibracje, które sprzyjają różnego rodzaju „wędrówkom”.

To co nazwałem podgrupą stołu, przedstawiam na rysunku nr 6.

Podgrupa stołu ver 2ver 2

Rysunek nr 6. Widok podgrupy stołu.

Część elementów istotnych dla funkcjonalności, zasłania balt stołu, dlatego na rysunku 7 prezentuję widok od dołu.

Podgrupa stołu ver 2 2

Rysunek nr 7 Podgrupa stołu – widok od dołu.

Teraz łatwiej dostrzec elementy rozwiązania. Otóż jako generalną zasadę przyjąłem, że to nie stół ma się pochylać, ale sam mechanizm tnący, który osadzony jest na osiach, z których jedna napędzana jest przy pomocy przekładni ślimakowej, co pokazuję na rysunku 8.

Widok przekładni ślimakowej

Rysunek nr 8 Widok przekładni umożliwiającej pochylanie mechanizmu wyrzynarki

Wałek ślimaka napędzany jest ręcznie przy pomocy koła, pokazanego na rysunku 9. Jednocześnie widoczne jest łożysko (kolor żółty), firmy IGUS o symbolu JFM-081016. Jest to element drugiej mojej zasady. Otóż, we wszystkich moich projektach stosuję łożyska ślizgowe tej firmy. Uważam, że jest to najlepsze, a co najważniejsze, najtańsze rozwiązanie.

Podgrupa stołu ver 2 3

Rysunek nr 9. Koło regulacji pochylenia mechanizmu tnącego wyrzynarki.

Drugi koniec wałka napędu pochylania mechanizmu, osadziłem w łożysku o pełnej nazwie igubal – łożysko kołnierzowe EFSM-08. Jego konstrukcja jest bardzo ciekawa, ale to inny temat.

Podgrupa stołu ver 2 4

Rysunek nr 9 Widok na łożysko EFSM-08 firmy IGUS

Tak jak wcześniej zaznaczyłem, oś pochylania napędzana jest ręcznie, co pokazuję na rysunku nr 10.

Podgrupa stołu ver 2 5

Rysunek nr 10 Koło napędzające oś pochylania mechanizmu tnącego.

Sposób osadzenia w korpusie stołu, przedstawiam na rysunku nr 11, na którym jednocześnie pokazuję pozostałe elementy rozwiązania, umożliwiające pochylanie mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.23

Rysunek nr 11 Widok elementów mechanizmu pochylania

To samo lecz w nieznacznie innym ujęciu pokazuję na rysunku 14. Tu widać wyraźnie dwie sprężyny napinające, które likwidują luzy przy pochylaniu mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 12 Element składowe mechanizmu pochylania z widocznymi sprężynami napinającymi.

W celu ułatwienia ustawienia kata pochylenia, Oś stołu posiada wyciętą skalę od -45 do +45 stopni. Natomiast element koła ślimakowego nacięcie, które wskazuje na ustawiony kąt. Pokazuję to na rysunku nr 13.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.19

Rysunek nr 13. Skala pochylenia mechanizmu tnącego.

Ten sam fragment ale z drugiej strony i chyba lepiej widoczny pokazuję na rysunku nr 14.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.31

Rysunek nr 14. Skala pochylenia mechanizmu tnącego oraz wskaźnik kąta na kole ślimakowym.

Jak to działa, mogliście zobaczyć na filmie. Natomiast w wybranych fazach, pokazuje na rysunkach nr 15 i 16.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.30

Rysunek nr 15 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu.

I to samo w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa ver 2014-2.2

Rysunek nr 16 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu

Czas na opis mechanizmu kinematycznego wyrzynarki. Najpierw kilka filmów

Elementy, które wchodzą w skład tego układu, pokazuję na rysunku 17. Część z nich opisywałem już ww wcześniejszych wpisach. PoTymi elementami są: podzespół regulacji mimosrodu, podzespół uchwytu górnego oraz podzespół uchwytu dolnego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.29

Rysunek nr 17 Elementy układu kinematycznego wyrzynarki.

Na rysunku 18 prezentuję cześć z tych elementów oraz ich umiejscowienie w korpusie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.20

Rysunek nr 18 Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunki nr 19 i 20 przedstawiają to sami, ale myślę, że pomogą dokładniej opisać omawiane zagadnienie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.26

Rysunek nr 19. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunek 20 jest jak gdyby rozszerzeniem układu kinematycznego, bowiem zawiera elementy regulacji kąta pochylenia.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 20. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Elementami , które pozostały do omówienia sa podgrupy uchwytów. Tak naprawdę, to zostały już omówione we wcześniejszych wpisach.

Teraz jednak krótki film.

Podgrupa uchwytu górnego nie została zmieniona. Jeśli nawet, to w stopniu, który nie upoważnia do szczegółowego opisu. Jak zwykle, wszystkie ruchome elementy zostały ułożyskowane przy pomocy łożysk ślizgowych firmy IGUS. Szczegóły budowy są dostępne, tak jak i pozostałych podzespołów. Zainteresowanym mogę wysłać pliki źródłowe.

Podgrupa uchwytu górnego v2

Rysunek nr 21 Podgrupa uchwytu górnego

To samo na rysunku 22 ale po wizualizacji.Sugeruję sięgnięcie do wcześniejszych wpisów.

Wyrzynarka włosowa  całość.2

Rysunek nr 22. Wizualizacja podgrupy uchwytu górnego

Na rysunku nr 22, prezentuję wyizolowaną podgrupę uchwytu górnego, bez szczegółów dotyczacych materiałów, z jakich jest wykonana.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2.4

Rysunek nr 23. Wyizolowana podgrupa uchwytu górnego

I już ostatni rysunek, wykonany podczas ostatniej wizualizacji. Zamieszczam go jedynie dla porządku.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.15

Rysunek nr 24. Podgrupa uchwytu górnego.

Teraz czas na ostatnia podgrupę, czyli podgrupę uchwytu dolnego.

Tu również nic się nie zmieniło. Zdecydowałem się jak widać na mocowanie brzeszczota w kamieniu, wychodząc z założenia, że mocowanie jego pod stołem, będzie łatwiejsze.

Podgrupa uchwytu dolnego ver 2

Rysunek nr 25 Podgrupa uchwytu dolnego.

Wcześniejsze wyizolowanie tej podgrupy pokazuję na rysunku nr 26.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją.8

Rysunek nr 26 Wyizolowana podgrupa uchwytu dolnego

I zostały jeszcze dwie wizualizacje, na żółto i zielono.

 

Wyrzynarka włosowa  całość.4

Rysunek nr 27 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego – żółta

To rzecz gustu, ale zielona mi bardziej odpowiada, może to wczesna, bo dopiero jesień, tęsknota za wiosną?

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.16

Rysunek 28 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego

I to już koniec przygody z wyrzynarką włosową w tym wydaniu. Pozostają jeszcze pragnienia aby rozwinąć temat w wydaniu firmy Eclipse. Jak sądzę do tego dojdzie, ale najpierw inne tematy, które czekają na publikacje.

Jak zwykle informuję,że zainteresowanym mogę przesłać pliki źródłowe i tych właśnie proszę o kontakt.

Wszystkich zaś serdecznie pozdrawiam, życząc rychłej wiosny.

JK

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Tutoriale Geomagic Design

Czasami warto oderwać się od schematu działania i dla odświeżenia umysłu zrobić coś innego. Tym razem postanowiłem na chwilę przerwać projektowanie wyrzynarki modelarskiej i zając się czymś co nie wiadomo dlaczego nazywa się TUTORIAL, zamiast po polsku ĆWICZENIE. Mam jednak świadomość, że każdy, kto będzie potrzebował takiego „produktu”, wpisze w wyszukiwarce słowo tutorial a nie ćwiczenie, stąd  właśnie takie, a nie inne podejście.

Zaczynając projektowanie mamy dwie drogi. Albo zaczynamy od części i jakoś je ze sobą łączymy, albo w pustą przestrzeń wpychamy jakąś własną ideę i tak rodzi się, a właściwie materializuje, nasza koncepcja.

Z tej przyczyny, na początek postanowiłem przedstawić te dwa sposoby podejścia, w których zamierzam zaprojektować proste mechanizmy mimośrodowe. Właściwie, te dwa pierwsze tutoriale, są adresowane dla tych co albo zaczynają, albo mają jakieś problemy z obsługą programu.

Stopniowo, będę przechodził do rzeczy bardziej złożonych, albo do eksploracji mało znanych obszarów projektowania.

Wszystkie tutoriale będą nosiły nazwę – Geomagic Design Tutorial X part Y. Oczywiście X oznacza numer ćwiczenia, natomiast Y jego część.

Czas na opis opublikowanych już części.

Geomagic Design Tutorial 1 part 1 to 7

Przedstawiam typowe projektowanie od dołu, czyli od części do złożenia.. Jako finalny obiekt wybrałem prosty mechanizm mimośrodowy.

Szkic realizuję pokazując jednocześnie możliwości i skutki wprowadzenia relacji. Ponieważ tworzenie żadnego z elementów nie było wyreżyserowane, dlatego zdarzają mi się błędy, które jednak traktuje jako coś naturalnego, co zdarza się każdemu.

Część 1

W części pierwszej projektuję koło napędzające. Proszę mi wybaczyć, ale nie zamierzam streszczać każdej z części. Opatrzę je jedynie bardzo krótkim komentarzem i ewentualne sygnałem związanym z potencjalnym rozwinięciem tematu.

Część 2

.

W tej części projektuję prosty suwak, aby w części trzeciej, którą poświęcam korpusowi, przygotować te elementy do połączenia

Część 3

Złożenie dotychczas zaprojektowanych elementów, któremu poświęcam część czwartą, jest jakby wstępem do przedstawienia edycji w złożeniu. Dlatego w części pierwszej niektóre wymiary zostały źle dobrane. Tu je wskazuję i poprawiam.

Część 4

Teraz przyszła kolej na uzupełnienie złożenia o suwak, który aby całość mechanizmu, spełniała swoje zadanie, musi być połączony z kołem napędowym. W tej części pokazuję, jak taki łącznik utworzyć w złożeniu.

Część 5

W części szóstej poprawiam korpus, dobudowując gniazdo prowadzące.

Cześć 6

[youtube=http://www.youtube.com/watch?v=_S0RYRhMbRk]

W ostatniej części dokonuje poprawki, które jak każdy wie, zawsze są konieczne. |Przecież nikt z nas nie jest doskonały. Nie bawię się w szczegóły, które na tym etapie mogłyby przesłonić główny cel zadania. Na te elementy przyjdzie jeszcze czas.

Część 7

I na tym kończę tutorial numer 1. W następnym zajmę się projektowaniem od góry, czyli w istocie, projektowaniem w pustej przestrzeni, którą będę wypełniał poszczególnymi elementami. Zamierzam pokazać na czym polega mechanizm napędowy wyrzynarki firmy Eclipse. Oznacza to, że nie tylko zmuszony będę stworzyć model, ale i pokazać import elementów, ich przetworzenie i dopasowanie. Pokażę również możliwości ustalenia skoku takiego mechanizmu, a w następnym tutorialu zamierzam pokazać jak można ten sam problem rozwiązać inaczej.

Wszystkich nieustannie serdecznie pozdrawiam.

Liczę na Waszą aktywność.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,

Kamień na kamieniu, czyli jak mocować brzeszczot w pilarce włosowej

Kamień na kamieniu, czyli jak mocować brzeszczot w pilarce włosowej

Dziś pragnę zacząć od oświadczenia, że nie mam zamiaru wkładać kija w mrowisko. Pragnę jedynie wykazać, że nie wszystko, co dotyczy mocowania brzeszczotów w wyrzynarkach włosowych, jest jasne i oczywiste.

Śledząc Internet zauważyłem, że użytkownicy podzielili się na trzy grupy. Jedna, woli koncepcję mocowania brzeszczota w kamieniu, druga, wręcz przeciwnie, trzecia, najliczniejsza, ma to gdzieś.

Tę najliczniejszą grupę stanowią ci, którzy kierują się najniższą ceną, a co za tym idzie, kupują tanie atrapy wyrzynarek i zmuszeni są zaakceptować sposób mocowania brzeszczota.

Należałoby wyjść od samego początku i spróbować sobie odpowiedzieć na pytanie, dlaczego zastosowano kamienie dociskowe, jako sposób mocowania, a jako chwalebny przykład weźmy wyrzynarkę firmy Hegner. A jest to konstrukcja posiadająca wszelkie zalety. Po pierwsze jest ona tak prosta, że aż prymitywna. Zastosowane elementy korpusu są grube, a przez to sztywne i stabilne, a przyjęty model kinematyczny, wymusza określony sposób mocowania brzeszczota.

Wyrzynarek stosujących podobną zasadę jest wiele. Wystarczy sięgną do Internetu. Zresztą jest gotowa książka na ten temat. Link do niej jest długi, ale nic na to nie poradzę: http://books.google.pl/books?id=YL4uLA5lAogC&pg=PA18&lpg=PA18&dq=eclipse+scroll+saw+parts&source=bl&ots=VnijChIto3&sig=sZNkxwR0iLdPCm7L-qP_cFit5Wo&hl=pl&sa=X&ei=ZMn7UsSsJYf_ygOHwYCIBw&ved=0CDQQ6AEwAQ#v=onepage&q=eclipse%20scroll%20saw%20parts&f=false.

Ale nie tylko. Są również najprzeróżniejsze analizy i porównania, ot chociażby http://pl.scribd.com/doc/33519964/Scroll-Saw-Buyer%E2%80%99s-Guide.

A jaki płynie z nich wniosek?  A no jeden! Wszystko ma swoje zalety i wady, a nade wszystko …..CENĘ!

Co do zasady działania, polecam kilka stron. Oto ich adresy: http://www.mekanizmalar.com/scroll-saw-parallel-link-system.html, oraz http://www.mekanizmalar.com/scroll-saw-parallel-arm-system.html . Warto też przyjrzeć się opisowi występującemu pod tym adresem: http://scrollsawproject-crafts.blogspot.com/2011/02/basic-scroll-saw.html , choć w odniesieniu do jednego z rysunków należy mieć zastrzeżenia, ale za inicjatywę należy się uznanie:

W odniesieniu do zastosowanych rozwiązań, każdy chwali swoje, czego ewidentnym dowodem jest rysunek 1.

Kąty w EXKALIBUR

Rysunek 1 Kąt pomiędzy stołem a brzeszczotem, przy dobrym jego zamocowaniu zawsze jest prosty

Faktem jest , że kąty, przy tym rozwiązaniu, są stałe, ale jednocześnie o tyle śmieszne, że każda wyrzynarka za wyjątkiem jednej obarczona jest cechą, pokazaną na rysunku 2 i w opisach wskazanych wcześniej, pod załączonymi linkami.

10411_FigA.jpg-500x0

Rysunek 2 Schemat kinematyczny układu równoległego ramion wyrzynarki

Byłoby czymś dziwnym aby rysunek 2 i następny, nie pochodziły z tego samego źródła, czyli z firmy Eclipse.

10411_FigB.jpg-500x0

Rysunek 3 Zasada działania wyrzynarki firmy Eclipse

Faktem jest, że przyjęty przez Eclipse, układ kinematyczny umożliwia jedynie pionowy ruch posuwisto-zwrotny, bez żadnych dodatkowych ruchów typu :kołysanie” albo oscylacyjny ruch do przodu właściwy wyrzynarkom Eksalibur albo DeWalt oraz hegner i im podobnych, co wykazałem, na podstawie analizy geometrycznej, w jednym z wcześniejszych wpisów.

Czasami żartując mówimy- „ten typ tak ma”. Tyle, że w tym przypadku trudno ocenić czy to cecha charakterystyczna tego rozwiązania, czy też może zaleta, albo wada.

O samej wyrzynarce Eclipse, niewiele można powiedzieć, poza ogólnymi informacjami typu handlowego i reklamowego. Rzecz w tym, że o ile dane dotyczące konstrukcji innych wyrzynarek, publikowane są w postaci listy części zamiennych wraz z ich rysunkami, o tyle Eclipse, strzeże ich jak źrenicy oka. Pokazuje za to takie ciekawostki:

Moneta podczas pracy Eclipse

Rysunek 4 „Potencjalny” dowód na „potencjalny” brak drgań

Proszę zwrócić uwagę na monetę, a właściwie na materiał z jakiego ją wykonano. Bo gdyby nie ten napis NICKEL, to słowo daję, chyba bym się nie domyślił. A pozostali wytwórcy? Bardzo proszę! Do wyboru, do koloru.

Exkalibur fragment

Rysunek 5 Fragment dokumentacji EX-30

Ktoś poszukuje Hegnera? Bardzo proszę.

Hegner-4

Rysunek 6 Fragment instrukcji wyrzynarki Hegner

A może patent? Służę uprzejmie.

Patent USA

Rysunek nr 7 Patent USA

No, ale czas wracać do dylematu: z kamieniem czy bez?

Odnoszę wrażenie, że to sztuczny problem, bo chwali się to, co się ma, albo to o czym się marzy. A potem, często wraca się do starych przyzwyczajeń, co pokazuję na poniższych rysunkach, zaczerpniętych ze strony http://stevedgood.com/community/index.php?topic=6303.0. Autor zastrzega, że przerabiał Hegnera.

Zdjęcie 1

Rysunek 8 Stan wyjściowy

Z uwagi na ciągłe problemy, zostało zrobione to co na rysunku 9. Czyli mamy „biorcę”.

Zdjęcie 5

Rysunek 9 Miejsce odcięcia ramienia

A dawcą była stara wyrzynarka, prawdopodobnie RYOBI SC164VS lub podobna, o czym mogą świadczyć rysunki 10 i 11.

a6da17df64

Rys 10 Prawdopodobnie wyrzynarka RYOBI SC164VS

Do tego momentu nie byłem pewien, ale odnalazłem to:

Ryobi-Blade-Change-System

Rysunek 11 Zdjęcie wyrzynarki VRYOBI SC164VS z folderu reklamowego

No i mamy „dawcę” oraz „organ” czyli element pokazany na rysunku 12.

Zdjęcie 4

Rysunek 12 Wymontowany uchwyt

A efekt finalny pokazany został na rysunku 13.

Zdjęcie 6

Rysunek 13 Efekt finalny przeróbki

Albo to samo z innej strony i chyba bardziej dokładniej.

Zdjęcie 7

Rysunek 14 Widok z innej strony

No właściwie jak jest? Które rozwiązanie jest lepsze?

Nie wiem!!!! Każdy niech wybiera to co lubi i to, co w jego przekonaniu, jest wygodniejsze. Ja jednak pragnę dokończyć to co zacząłem. Może kiedyś spróbuję zaprojektować coś na wzór Eclipse. Zobaczymy. Teraz jednak wracam do „moich” uchwytów, aby później przejść do pozostałych elementów i zakończyć kompletną koncepcją wyrzynarki. podkreślam raz jeszcze, KONCEPCJĘ, a nie zamknięty projekt. Przecież celem mojego blogu jest prezentacja projektów, przybliżenia możliwości poszczególnych narzędzi i zachęcenia do korzystania z nich, a nie pokazywanie zdjęć i dowodzenie wyższości Świąt Bożego Narodzenia nad Świętami Wielkiej Nocy.

Jak zapewne zauważyliście, ponownie wykorzystuję Geomagic Design. No i co ja pocznę, skoro bardzo lubię to narzędzie. Może przez jego możliwości wyłożone na pulpicie w prosty i przystępny sposób, może przez przyzwyczajenie, może przez to, że mam? Zauważcie, to tak, jak z uchwytami. Lubię i już!!!!

Co zaś się tyczy uchwytów brzeszczotów. Mamy jakby trzy obszary albo jak kto woli problemy:

  • zastosować kamień zaciskowy czy nie
  • zapewnić naprężanie brzeszczota
  • zapewnić odpowiednie jego zaciśnięcie w uchwycie.

A może dać każdemu to co lubi. W przyjętej przeze mnie koncepcji górny i dolny uchwyt mogą być identyczne. Czyli tak na dobrą sprawę, górny można zamienić z dolnym. A jeśli podstawowe wymiary będą odpowiednie, to jeden może być z kamieniem, a drugi bez. Jak się chce, dowolnie, górny albo dolny.

Zacznijmy jednak od górnego, omówionego w poprzednim wpisie. Ponieważ troszkę go przerobiłem, pokażę zmiany.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2 rys 5

Rysunek 15 Uchwyt brzeszczota omówiony w poprzednim wpisie

Na rysunku 15 przedstawiam rozwiązanie, które już pokazywałem. Jednak wprowadziłem zmiany polegające na zastosowaniu wkładki zaciskowej, wykonanej z blachy.

Jak mocować brzeszczot

Rysunek 16 Fragment instrukcji obsługi wyrzynarek EX-16, EX-21 i EX-30

Wkładka ta, powstała po przestudiowaniu instrukcji wyrzynarek EX-16, EX-21 i EX-30. Znalazłem tam podpowiedź, którą przytaczam na rysunku 16.

Zadałem sobie pytanie, po co właściwie jest ta lewa śruba, przecież można przyjąć, że bazą jest lewa ściana zacisku, natomiast w celu zapobieżenia ewentualnemu skręcaniu brzeszczota można wprowadzić coś pośredniego, co nie ulegnie skręceniu, a umożliwi docisk. I tak powstała ta wkładka, która z założenia powinna być wymienna w celu dostosowania do każdej grubości brzeszczota. Z tej przyczyny pojawił się również ten cylindryczny kanał w suwaku pokazanym na rysunku 17.

Suwak ver 2 rys 2

Rysunek 17 Kanał osadzenia wkładki zaciskowej.

Natomiast wkładka zaciskowa, pokazana została na rysunku 18. Wymyśliłem sobie, że będzie tak jak w przypadku kamieni zaciskowych do Hegnera, a więc będzie wymiar 0,5 mm, 0,7 mm i 1,0 mm. Z uwagi na fakt, że cylindryczny kanał ma jedną określoną średnicę, wkładki zaciskowe powinny być wykonane z blachy o różnych grubościach.

Blaszka sprężynująca zacisku 0,5 rys 3

Rysunek 18 Wkładka zaciskowa

Widok z góry pokazuję na rysunku 19.

Blaszka sprężynująca zacisku 0,5

Rysunek 19 Wkładka zaciskowa – widok z góry

Z kolei na rysunku 20 przedstawiam cały zestaw wymiarowy, od 0,5 do 1 mm.

Porównanie blaszek zaciskowych

Rysunek 20 Zestaw wszystkich wstawek zaciskowych dla brzeszczotów o grubości mniejdszej niż 0,5 mm, 0,7 mm i 1,0 mm

Efekt końcowy pokazuję na rysunku 21.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2 zbliżenie

Rysunek 21 Wkładka zamontowana w suwak uchwytu

Zmieniłem również sposób łożyskowania. Zasada została ta sama, bowiem pozostały łożyska poprzeczne firmy IGUS, ale w celu zlikwidowania możliwych luzów wzdłużnych, zastosowałem sprężynę talerzową, co obrazuję na rysunku 22.

Podgrupa uchwytu dolnego uproszczonego rys 1

Rysunek 22 Poprawiony sposób łożyskowania

Zastosowane łożyska to pokazane na rysunku 23, łożysko ślizgowe o symbolu JFM-0405-06.

JFM-0405-06

Rysunek 23 Łożysko poprzeczne IGUS typ JFM-0405-06

oraz sprężyna talerzowa tzw. Polysorb o symbolu JTEM-05, pokazana na rysunku 24.

JTEM-05

Rysunek 24 Spręzyna talerzowa o symbolu JTEM-05

Powinienem jeszcze wyjaśnić dlaczego zastosowałem takie a nie inne łożyskowanie suwaka w uchwycie.

Proszę popatrzeć uważnie na fragment instrukcji EX-30, który pokazuję na rysunku 25.

Exkalibur fragment 3

Rysunek 25 Fragment instrukcji EX-30

W rzeczywistości wygląda to tak jak na rysunku 26.

IMG_5207

Rysunek 26 Elementy mocowania brzeszczota w uchwycie górnym

Jakoś nie mogę zaakceptować tak dużej ilości przypadków. Ja wiem, są pasowania jako lekarstwo na luzy, ale coś nie chce mi się wierzyć, że to jest dobre rozwiązanie. To ja przepraszam, to ja już wolę swoje.

Czas na uchwyt dolny, który jest w istocie odwróconym uchwytem górnym. No tak, ale przecież są miłośnicy mocowania w kamieniach, to może zrobię ukłon w ich stronę i coś tu wstawić? No i tak powstało rozwiązanie prezentowane na rysunku 27

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją rys 1

Rysunek 27 Uchwyt dolny z kamieniem zaciskowym

Suwak dla tego rozwiązania musiał zostać zmieniony i teraz wygląda tak jak na rysunku 28.

Suwak ver 2 dolny rys 1

Rysunek 28 Suwak do uchwytu z kamieniem zaciskowym

Natomiast sam przedmiot troski, czyli kamień zaciskowy pokazuje na rysunkach 29 i 30.

Kamień zaciskowy ver 2 rys 2

Rysunek 29 Kamień zaciskowy – widok „A”

I widok z drugiej strony.

Kamień zaciskowy ver 2 rys 1

Rysunek 30 Kamień zaciskowy – widok „B”

Tu również zastosowałem zasadę dociskania brzeszczota do lewej ściany. Jeszcze nie przygotowałem rozwiązania z wkładką zaciskową aby można wykorzystać jeden kamień do brzeszczotów o różnej grubości.

Od dołu kamień podtrzymywany jest sprężyną, którą pokazuję na rysunku 31.

Zatrzask blaszany

Rysunek 31 Sprężyna osadcza kamienia zaciskowego

Kamień można łatwo osadzić na miejscu, wciskając go, co spowoduje ugięcie sprężyny i „wskoczenie” kamienia na swoje miejsce.Na rysunku 32, pokazuję uchwyt dolny przed osadzeniem kamienia.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją rys 4

Rysunek 32 Gniazdo osadzania kamienia zaciskowego w uchwycie dolnym.

W efekcie pojawia się sytuacja pokazana na rysunku 33.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją rys 3

Rysunek 33 Widok uchwytu dolnego z osadzonym kamieniem.

Zastanawiałem się nad średnicą trzpienia, o który zaczepia się kamień, ale po odnalezieniu zdjęcia pokazanego na rysunku 34, uspokoiłem się.

Replace_a_Scroll_Saw_Blade from

Rysunek 34 Zdjęcie kamienia zaciskowego znalezione w Internecie

Dotychczas omawiałem uchwyt z regulacją naprężenia brzeszczota. Regulacja ta może występować tak na górnym jak i dolnym uchwycie, ale jeśli to komuś nie odpowiada, może zastosować uchwyt bez regulacji, taki np. jak na rysunku 35.

Podgrupa uchwytu dolnego uproszczonego r1

Rysunek 35 Uchwyt bez regulacji naprężenia brzeszczota z kamieniem zaciskowym

W tym przypadku, ta część, która była suwakiem , musiała być zastąpiona elementem pokazanym na rysunku 36.

Uchwyt dolny lity

Rysunek 36 Element uchwytu przed montażem

Dalej już wszystko bez zmian. Trzpień i sprężyna osadcza itd. – rysunek 37 i wrócimy do podzaspołu pokazanego na rysunku 35.

Podgrupa uchwytu dolnego uproszczonego rys 3

Rysunek 37 Element uchwytu z zamocowaną sprężyną osadczą

Oczywiście można dać sobie z tym wszystkim spokój i trzymać się pierwotnego rozwiązania pokazanego na rysunku 38.

No można, tylko dlaczego zawsze chcemy lepiej, więcej, szybciej dalej, wyżej itd?

Podgrupa uchwytu dolnego bez reg

Rysunek 38 Podzespół mocowania brzeszczota w formie pierwotnej

No, to chyba dotarłem do celu i problem koncepcji mocowania brzeszczota, mam za sobą. Zostawiam ten temat i zabieram się za następne problemy, ale o tym w następnym wpisie.

Nieustannie licząc na Waszą aktywność, uwagi i sugestię, pozostaję w głębokim szacunku.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Uchwyt brzeszczota w wyrzynarce włosowej

Uchwyt brzeszczota w wyrzynarce włosowej

Zadanie jak zadanie. Wszystko zależy od tego, jak się do niego podchodzi. Można prosto lecz z polotem, można prymitywnie a raczej topornie, albo wręcz przeciwnie, komplikując sprawę do granic możliwości. W sumie, gdy ogląda się prospekty szukając inspiracji, to odnosi się wrażanie, że wszystkie możliwości zostały wyczerpane. Często niewiele widać i aż się prosi rzucić parafrazą zdania jednego z bohaterów Vabank II , „mało miejsca, kruca bomba, mało miejsca”.

Zacząłem od wymiarów brzeszczotów. Niektórzy używają określenia „ostrza”, co wcale nie lepiej brzmi, a niczego nie zmienia, bo wbrew pozorom informacji jest mało i trzeba je wyłuskiwać.

Zacznijmy jednak od początku.

Najwięcej informacji uzyskałem z portalu FORUM STOLARSKIE, oraz „Litery i napisy z drewna” Podaję dokładnie te linki, pod którymi byłem i przyznać muszę, że czytałem z zainteresowaniem. Widać wiedzę i doświadczenie. Szacunek, wielki szacunek!!!

Ale, zacznijmy od wymiarów brzeszczotów. Znalazłem takie zestawienie przy okazji poszukiwania informacji na temat wyrzynarki Hegner. Jak widzicie, są wymiary, zarówno w „pogańskich” jednostkach, jak i w milimetrach.

FR40000 – 3/0 – .022in(0.559mm) x .008in(0.203mm) – 33 TPI
FR44000 – 2/0 – .022in(0.559mm) x .010in(0.254mm) – 28 TPI
FR44100 – 0 – .024in(0.610mm) x .011in(0.279mm) – 25 TPI
FR44300 – 2 – .029in(0.734mm) x .012in(0.305mm) – 20 TPI
FR44500 – 4 – .035in(0.889mm) x .015in(0.381mm) – 15 TPI
FR44600 – 5 – .038in(0.965mm) x .016in(0.406mm) – 12.5 TPI
FR44700 – 6 – .041in(1.041mm) x .016in(0.406mm) – 12.5 TPI
FR44800 – 7 – .045in(1.143mm) x .017in(0.432mm) – 11.5 TPI
FR45000 – 9 – .053in(1.346mm) x .018in(0.457mm) – 11.5 TPI
FR45200 – 11 – .059in(1.499mm) x .019in(0.483mm) – 9.5 TPI
FR45300 – 12 – .062in(1.575mm) x .024in(0.607mm) – 9.5 TPI
FR42300 – – – .080in(2.032mm) x .010in(0.254mm) – 14 TPI
FR42400 – – – .070in(1.778mm) x .010in(0.254mm) – 18.5 TPI
FR42500 – – – .070in(1.778mm) x .014in(0.356mm) – 18.5 TPI
FR40900 – – – .090in(2.286mm) x .022in(0.559mm) – 7 TPI
FR41000 – – – .110in(2.794mm) x .022in(0.559mm) – 7 TPI

Znalazłem również podpowiedź, dotyczącą zastosowania poszczególnych brzeszczotów w postaci tabeli. Podobną informację znalazłem na jednej z polskich stron, ale wybaczcie, gdzieś mi zaginęła.

Jakie więc można wyciągnąć wnioski? Po pierwsze, Ci co mają doświadczenie, odradzają brzeszczoty z bolcem, po drugie, wymiar przekroju brzeszczota na podstawie powyższych danych, wahać się będzie od 0,559 do 2,794 mm szerokości i od 0,203 do 0,607 mm grubości.

Wydaje mi się, że szerokość nie jest tak istotna, a właściwie brzemienna w skutki, jak jej grubość. Tak czy owak, trzeba w odniesieniu do tego parametru, zastosować niewielki nadmiar i przygotować się na grubość 1 mm, a może nawet 1,5 mm

I jeszcze jeden aspekt. Żarliwość z jaką wychwalano mocowanie brzeszczota w kamieniach, tak jak przyjęto w wyrzynarkach Hegner, nie powinna zostać bez echa. Ponieważ jednak są i przeciwnicy tego typu rozwiązań, postaram się pogodzić jednych z drugimi. Przedstawię najpierw jedno rozwiązanie,a następnie leżące po środku.

Dlatego zaczniemy od modelu ogólnego, który jest kontynuacją dotychczasowej koncepcji pokazywanej we wcześniejszych wpisach. Model tego podzespołu pokazuję na rysunku 1.

Rysunek 1

Jak widać jest to cały podzespół uchwytu wraz z popychaczem, natomiast to co dziś będzie przedmiotem rozważań, pokazuję na zbliżeniu – rysunek 2.

Rysunek 2

Szczególną zaś uwagę poświęcę podzespołowi prezentowanemu na rysunku 3.

Rysunek 4

Nie pamiętam gdzie, ale chyba na Youtube, dowiedziałem się, że przy mocowaniu brzeszczota przy pomocy śrub, czasami zachodzi jego skręcanie, a właściwie przekoszenie w stosunku do pionowej osi uchwytu. Zjawisko to, o ile występuje nagminnie, jest logicznym następstwem ruchu obrotowego śruby dociskowej. O ile takie zjawisko jest poważne, a taką ewentualność należy brać pod uwagę, rozwiązanie pokazane na rysunku 4, nie powinno być stosowane.

Rysunek 9

Rysunek 4

Aby temu zapobiec, zastosowałem wkładkę z blachy sprężynowej, która oddziela śrubę od brzeszczota. Wkładkę tę i sposób mocowania pokazuję na rysunkach 5 i 6.

Rysunek 12

Rysunek 5

Dokładniej to widać na rysunku 6.

Rysunek 10

Rysunek 6

Przyjąłem, że aby wkładka z blachy sprężystej przylegała do boków uchwytu, powinna być nieznacznie odchylona. Tu akurat przyjąłem odgięcie wynoszące 2 stopnie. Pokazuję to na rysunku 7.

Rysunek 13

Rysunek 7

Korpus uchwytu, pokazany na rysunku 8 posiada trzy „gniazda”. Jedno jest nakrętką do pokrętła regulacji napięcia brzeszczota. Natomiast dwa pozostałe, są gniazdami do umieszczenia łożysk ślizgowych. Jak zawsze zastosowałem łożyska ślizgowe z Igliduru, produkcji IGUS-a.

Znam opinie dotyczące zawodności koncepcji kinematyki wyrzynarek firmy DeWALT. Zdecydowałem się właśnie na te łożyska, bo są one nie tylko trwałe, tanie, ale i odporne na wibracje. Mają zresztą wiele innych zalet, a zainteresowanych odsyłam na stronę firmy IGUS.

Rysunek 6

Rysunek 8

Na rysunku 9 pokazuję rozmieszczenie zarówno pokrętła regulacji napięcia brzeszczota, łożysk ślizgowych, o których wspomniałem wyżej, a także sprężyna napinających.

Rysunek 8

Rysunek 9

Pokrętło wyposażyłem w podcięcie walcowe, uniemożliwiające przemieszczanie poosiowe, co widać na rysunku 10.

Rysunek 14

Rysunek 10

Po zmontowaniu, całość prezentuje się tak jak na rysunku 11 i 12. Jako śruby dociskowe, zastosowałem kołki M5 wg normy DIN 913. Jako możliwy zakres regulacji napięcia brzeszczota, przewidziałem około 2-2,5 mm. Nie wiem czy to wystarczy, czy raczej należałoby umożliwić napinanie w szerszym zakresie.

Rysunek 7

Rysunek 11

I to samo z innej strony.

Rysunek 4

Rysunek 12

Teraz czas na resztę pokazaną na rysunku 13. Tam również roi się od łożysk IGUS-a oraz od twardych i szlifowanych wałeczków. Mam nadzieję, że to zestawienie z uwagi na dobre łożyskowanie tak poprzeczne jak i wzdłużne, a także odpowiednie materiały, będzie znacznie bardziej niezawodne, niż pierwowzór.

Rysunek 3

Rysunek 13

Jak to zrobiłem i jakie elementy zostały zastosowane, opiszę w następnym wpisie. Kto wie, może już gotowe będzie następne rozwiązanie uchwytu uwzględniającego zastosowanie kamienia zaciskowego. Teraz jedynie sygnalizuję to co najprawdopodobniej się pojawi.

Rysunek 16

Rysunek 14

Jak zawsze czekam na Wasze uwagi i aktywność. Licząc na nią, serdecznie pozdrawiam.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,

Mimośród wyrzynarki włosowej – inne podejście

Aż strach znowu zaczynać.Od ostatniego wpisu upłynęły już wieki. W tym czasie każdy z nas czegoś tam dokonał, czegoś się nauczył, a doświadczenia albo go utwierdziły w dotychczasowych przekonaniach, albo zmusiły do zmian tych poglądów.

Nie jestem wyjątkiem, ale nie zamierzam w sposób gwałtowny dokonywać publicznej „rozbiórki”. Nie uznaję ekshibicjonizmu a poza tym za oknem zima. Niektórzy to lubią i jeszcze wchodzą do lodowatej wody. Ponoć to zdrowe, a w śniegowej aurze to nawet jakoś romantycznie?! Tylko czort wie w którym momencie romantyzm zmienia się na reumatyzm i choć brzmienie trochę podobne, to efekt jakiś inny.

A moje poglądy dotyczące wyrzynarek jakoś się nie zmieniły i nadal twierdzę, że tabakiera jest dla nosa, a nie odwrotnie. Czy moje pomysły dotyczące niektórych rozwiązań, już stosowanych lub możliwych do zastosowania, są realne, a więc wykonalne i przydatne? Zobaczymy! Poczekamy do wykonania prototypu.

Póki co, wszystkie pomysły traktuję jako koncepcję i proszę, aby w ten sposób do moich pomysłów podchodzić. Z tej przyczyny nie bawię się w dopieszczanie rozwiązania, nie zastanawiam się nad technologicznością, nie szukam sposobu na sprytne ułatwienie obsługi lub wykonania. Każdy powinien zrobić to po swojemu i na własny użytek, o ile oczywiście jest takim pomysłem zainteresowany.

Na samym początku proszę przypomnieć sobie moje uwagi dotyczące wyrzynarek włosowych. Założyłem, że:

  • stół roboczy jest elementem, który ma być nieruchomy i stabilny. To reszta „bałaganu” ma się poruszać, pochylać, obracać, itd.
  • problem częstotliwości ruchów piłki ma rozwiązać elektronika i dlatego tym problemem nie będę się zajmował,
  • skok piłki, nie musi być stały. A przynajmniej myślę, że NIE!!!! Pragnę nad tym problemem się zastanowić i to będzie główny temat tego i następnego lub następnych wpisów.
  • mocowanie piłki, mysi być proste i działać na zasadzie prostego zacisku.

Jest jeszcze kilka innych koncepcji czy wymogów, ale one wyjdą w trakcie prezentacji. Wszystkie projekty dotyczące problemu wyrzynarki modelarskiej realizować będę z wykorzystaniem GEOMAGIC DESIGN i INVENTORA.

Mam jednak dylemat. Bowiem zastanawiam się czy rysunki renderować czy też nie. Zostanę chyba przy wersji „saute”. Będzie łatwiej i szybciej. Renderowaniu poddam wersję „beta” wyrzynarki. Ale to za kilka dni.

Tak więc zaczniemy od modelu A mechanizmu zmiany promienia mimośrodu. Co prawda tego typu nazwa wcale mi się nie podoba, ale przecież nie o to chodzi.

Rys1

Rysunek 1 Model mechanizmu do zmiany promienia mimośrodu

Animacje tego modelu przedstawiłem na Youtube pod adresem: https://www.youtube.com/watch?v=mtvfML4TTd8

Zaczynam od widoku modelu aby przejść do szczegółów, tu zaś do zasadniczego podzespołu, czy podzespołu zmiany wykorbienia.

Rysunek 2

Rysunek 2 Widok modelu „A” mechanizmu zmiany wykorbienia

Jak widać z rysunku 1 mamy coś w rodzaju korpusu na którym umocowałem zębate koło pasowe. Tu akurat HTD 3 mm z 72 zębami. Model koła świeżo pobrałem z portalu, o którym wcześniej pisałem. Tym, którym nie chce się szukać, ponownie podaję link: https://sdp-si.com/eStore/CenterDistanceDesigner. Te żółte elementy to oczywiście łożyska ślizgowe mojego ulubionego IGUS-a, który wprowadził na rynek wiele nowych, bardzo ciekawych podzespołów i elementów. Nic tylko marzyc o worku takich cacek.

No dobrze, a co w środku naszego mechanizmu? Najpierw tył, bo tam jest regulacja. Ten szary ząbkowany element, to korpus widziany od tyłu. Ten brązowy z wycięciami, to pokrętło regulacji, a ten z trzema wkrętami, to coś w rodzaju płytki mocującej. Za chwilę będzie widać lepiej.

Rysunek 3

Rysunek 3 Mechanizm widziany od tyłu

Teraz ukrywam wszystkie w tym momencie nie potrzebne elementy, aby pokazać te dwa zasadnicze. Prezentuję je na rysunku 4. Jak mówi jeden Pan w telewizji, -„pokazuje i objaśniam”.

Rysunek 4

Rysunek 4 Elementy wewnętrzne układu regulacji.

Po lewej stronie widać talerzyk osadzony na osi, który od strony zewnętrznej ma umieszczony wałek. Jego odległość od osi talerzyka wynosi 15 mm.

Rysunek 15

Rysunek 5 Talerzyk i oś mimośrodu

Jak widać z rysunku 5,końcowa część osi nie jest spłaszczona, co umożliwia przekazywanie momentu na skojarzoną z talerzykiem, płytkę regulacji mimośrodu, pokazaną na rysunku 6.

Rysunek 16

Rysunek 6 Płytka regulacji mimośrodu

Wałek jest zakończony prowadzeniem, na którym osadzona została cześć regulacyjna, obracająca się razem z wałkiem mimośrodowym. Zachowana została jednocześnie możliwość przesuwu się wzdłuż osi wałka. Natomiast w celu umożliwienia powrotu, pomiędzy nimi osadzona została sprężyna. Pokazuję to na rysunkach 7 i 8.

Rysunek 6

Rysunek 7 Położenie części w stanie „A”

Rysunek 7 przedstawia oba elementy w stanie, który określiłem jako stan „A”, czyli „rozprężonym”. Oczywiście nie może być ty mowy o całkowitym rozprężeniu sprężyny, bowiem w takim przypadku, zasada powrotu płytki regulacji po jej naciśnięciu, nie byłaby możliwa do osiągnięcia.

Rysunek 7

Rysunek 8 Obie części w stanie ściśniętej sprężyny.

Teraz po umieszczeniu tych elementów w korpusie, co pokazuję na rysunku 9, można zablokować mimośród poprzez przykręcenie przedniej płytki blokady oraz założyć łożyska IGUS-a.

Rysunek 5

Rysunek 9 Mimośród osadzony w korpusie

Jak widać stosuję wkręty z łbem stożkowym. Czy to jest dobre rozwiązanie? Można dyskutować, bo niewątpliwie możliwe jest inne, bardziej eleganckie, ale teraz na potrzeby pokazania koncepcji, wkręty wystarczą.

Rysunek 8

Rysunek 10 Korpus z zamontowanym mimośrodem i łożyskami ślizgowymi.

Teraz zobaczmy jak to działa. W tym celu przyjrzyjmy się raz jeszcze elementom ulokowanym z tyłu mechanizmu, pokazanym na rysunku 3. Z rysunków 7 i 8 wynika, że element regulacyjny może się przesuwać wzdłuż swojej osi i obracać.

Rysunek 3

Rysunek 11 Mechanizm zmiany promienia mimośrodu widziany od tyłu.

Aby jednak sprężyna, o której wcześniej pisałem nie wypchnęła go, zastosowałem zwyczajną płytkę, albo jak kto woli talerzyk, który przymocowałem wkrętami, co pokazuję na rysunku 12..

Rysunek 17

Rysunek 12 Elementy podgrupy regulacji – sprężyna „zwolniona”

No i teraz zaczyna się akcja!!! Aż sam się z siebie śmieję, bo ponoć na samym początku ma być walnięcie pioruna, a potem napięcie ma rosnąć.. Tak czy owak, płytkę regulacyjną można, a nawet trzeba wcisnąć i ustawić w oczekiwanej pozycji, która skutkuje określonym promieniem mimośrodu.

Zaznaczyć tu muszę, że podzieliłem zakres regulacji nie na milimetry w sensie odległości osi, ale na stopnie, bo było mi łatwiej. Czyli jedno wycięcie od drugiego co 18 stopni. Ile to w milimetrach? NIE WIEM!!! Można policzyć, tylko czy warto. Przecież, już na etapie projektowania, można zrobić to, przepraszam za określenie „od tyłu”. Czyli wyznaczyć sobie odległość i „ciachnąć” wycięcie. Na obecnym etapie nie było takiej potrzeby i zrobiłem tak jak zrobiłem. Wybieram sobie numer, pamiętając, że 0 to 0, a 1 to 18 stopni. Czyli 2 to 36 itd. W sumie jakie to ma znaczenie, skoro zero, nie daje żadnego ruchu. Na samym końcu będzie filmik, to popatrzcie sobie. Na kolejnych rysunkach pokazuję pozycję ustawień i przykładowe odchylenia.

Proszę jednak pamiętać, że  mówimy o PROMIENIU a nie o średnicy!!!! A także o tym, że „0” to zero, a 10 to 180 stopni, czyli 15 mm. No, to powodzenia!!!

Rysunek 18

Rysunek 13 Sposób zmiany ustawienia mimośrodu

Regulacji wielkości mimośrodu polega na przytrzymaniu radełkowanej części obrotowego korpusu, wciśnięciu płytki regulacji i ustawieniu odpowiedniego skoku, pamiętając o wcześniejszych uwagach.  Oczywiście można wycięcia ustawić nie wg stopni ale wg mm, Jest to kwestia wygody. Na etapie koncepcji, przyjęcie podziału wg stopni było łatwiejsze i dlatego ten sposób wybrałem.

Rysunek 19

Rysunek 14 Ustawienie płytki mimośrodu na „zero”

No a teraz zobaczmy jak to się ma do odległości osi. Oczywiście nie będę odnosił pokazanych wyników do konkretnego ustawienia płytki. Jeśli komuś będzie to potrzebne, to proszę o kontakt.

Rysunek 22

Rysunek 15 Wynik pierwszego przykładowego ustawienia.

Na rysunku 16 pokazuję akurat wynik zerowy, co oznacza że płytka została ustawiona na 0 (zero). Oznacza to, że nawet jeśli silnik będzie pracował, to żadnego ruchu posuwisto-zwrotnego na suwaku, nie będzie.

Rysunek 23

Rysunek 16 Wynik drugiego przykładowego ustawienia, w tym przypadku na 0 (zero)

Na rysunku 17 pokazuję ustawienie dla maksymalnego promienia mimośrodu, czyli 15 mm.

Rysunek 24

Rysunek 17 Wynik maksymalnego ustawienia, czyli wycięcie 10

I tak dobrnęliśmy do końca tego odcinka. W następnym zajmiemy się inna koncepcją regulacji promienia mimośrodu. Ten, który dziś prezentuję, wymaga zatrzymania silnika i przestawienia płytki regulacji. Sposób jej przestawiania może być dowolny. Może to być jakiś specjalny klucz z wystającymi „pazurkami” albo jeszcze coś innego. Ja tu, dla wygody przyjąłem rozwiązanie najprostsze. Szło mi bowiem nie tyle o konkretne rozwiązanie, a o pokazanie zasady.

Poniżej załączam jeszcze te same elementy po renderingu, ale już bez komentarza.

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.11 Mechanizm regulacji mimośrodu 2.12

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.13

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.14

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.15

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.16

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.17

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.18

Mechanizm regulacji mimośrodu 2a.21

Mechanizm regulacji mimośrodu 2a.22

 Licząc na Waszą aktywność, pozostaję z szacunkiem.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , ,