RSS

Archiwa tagu: IGUS

Kolejna porcja tutoriali dla użytkowników GeomagicDesign

Jakoś jesiennie za oknem. Nawet nie zauważyłem, że to już przyszła pora na sprzątanie liści i zabezpieczanie roślinek. I pomyśleć, że jeszcze nie tak dawno narzekaliśmy na upały.

No cóż, taka kolej rzeczy, a robotę trzeba skończyć.

Przyszła kolej na blachy w GeomagicDesign. Zacząłem wiec od podstaw, które przedstawiłem w ćwiczeniu numer 3 w części 1.

Nie ukrywam, ze jakoś głupio wyjaśnia się sprawy elementarne, bo przecież „jaki koń jest …’, ale wyszedłem z założenia, że może jednak obejrzy to ktoś, kto dopiero zaczyna. Korzystałem z materiałów zaczerpniętych z poradników oraz internetu, choć wole wiedzę zawartą w starych dobrych poradnikach. Tylko jak to przenieść na ekran?

Po części pierwszej, przeszedłem do omówienia opcji dostępnych w GeomagicDesign. I tak powstała część numer 2.

Najgorzej jest, gdy napotka się w programie ewidentny błąd, bo samo pokazanie, że on występuje, nie załatwia sprawy. Trzeba go jeszcze udokumentować i zasygnalizować. Potem już tylko czekać. Najczęściej nic się nie dzieje. Podobno to normalne.Jak znajdę czas i miejsce, to pokażę o co chodzi. Nie mniej właśnie w 2-giej części, zasygnalizowałem problem. Zainteresowanych odsyłam do źródła.

W części trzeciej zamierzałem „na żywo” pokazać projektowanie obudowy blaszanej, ale gdy zacząłem nagrywać, okazało się, że samo wyjaśnianie co i dlaczego, zajmuje sporo czasu, a co pewne przekracza dopuszczone 15 minut w posiadanym przeze mnie programie do nagrywania. No i zaczęło się. Już wcześniej zmuszony byłem do nauki „sklejania ” z kawałków czegoś dłuższego, a teraz doszło jeszcze zdobycie jakiegoś lepszego programu i opanowanie jego zawiłości. Przetestowałem trzy, ale decyzji co do wyboru, jeszcze nie podjąłem. Tak czy siak, powstała cześć 3-cia.

Zmuszony byłem jedynie pokazać poszczególne kroki. Inaczej się nie dało. Przy okazji zasygnalizowałem problem importu modeli 3d elementów łożyskowych i nie tylko ze strony firmy Igus. No i tak powstała część 3a.

Jeszcze dużo roboty. Teraz chyba zajmę się konfiguracjami i może dynamiką, jeśli się uda. Jeśli zaś nie, bo jest z tym mały problem, to na pewno coś wymyślę. Zresztą, użytkownicy, a taką mam nadzieję, sami podpowiedzą.

Przy okazji, bo kiedyś tam zmusili mnie do założenia konta na Vimeo, wypchnąłem taki filmik.

Zobaczymy co z tego wyjdzie. Może ktoś się odezwie?

Póki co z utęsknieniem czekam na Wasze sygnały i współpracę.

Mimo pogody, życzę ciepełka w sercach.

Pozdrawiam serdecznie

Janusz

 

 

Reklamy
 

Tagi: , , , , , , ,

Wyrzynarka włosowa bez zbędnych szczegółów

Dziś chciałbym, choćby na jakiś czas, zamknąć temat w wyrzynarki włosowej. Niewątpliwie, powrócę jeszcze do niego, bo cały czas  chodzą mi po głowie różne pomysły. Ot, choćby koncepcja wyrzynarki firmy Eclipse. Mam straszną ochotę za nią się zabrać.

Póki co, dokończę to, co zacząłem. W prezentowanym projekcie pomijam pewne drobiazgi, takie jak – oświetlenie, przedmuchiwanie miejsca pracy, docisk, itp. Całość pracy wykonałem w SolidWorks. Jednak z pokorą muszę stwierdzić, że mam problemy z wizualizacją, co pokazuję niżej. Z tej przyczyny, zmuszony byłem posiłkować się programem KeyShot 5.

Stan na dzień dzisiejszy przedstawiam na rysunkach poniżej.

Złozenie wyrzynarki  ver 2

Rysunek nr 1 Złożenie wyrzynarki włosowej

To samo lecz z drugiej strony

Złozenie wyrzynarki  ver 2-2

Rysunek nr 2 Widok z innej strony

Jak wcześniej zaznaczyłem, wizualizacja w SolidWorksie, jakoś mi nie wychodzi. Widać za mało umiem. Może kiedyś będzie lepiej, ale póki co wygląda to jak na rysunku 3.

Złozenie 1

Rysunek nr 3 Próba wizualizacji wyrzynarki włosowej.

Z KeyShot-em idzie mi chyba lepiej, stąd dalsze wizualizacje, do czasu opanowania tego zagadnienia w SolidWork, przedstawię jak dotąd. Tu akurat w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa  całość.1

Rysunek nr 4 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor żółty

Albo jak kto woli w kolorze zielonym.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.12

Rysunek nr 5 Wizualizacja wyrzynarki włosowej – kolor zielony

Teraz czas omówić poszczególne podzespoły. Zacznijmy od podzespołu stołu. Przyjąłem, że będzie on konstrukcją spawaną, z blachy stalowej o grubości 5 mm. Materiał ten przyjąłem w celu zwiększenia ciężaru podstawy. Wydaje mi się, że nie ma nic gorszego od uciekającej maszyny. Tu akurat pojawią się wibracje, które sprzyjają różnego rodzaju „wędrówkom”.

To co nazwałem podgrupą stołu, przedstawiam na rysunku nr 6.

Podgrupa stołu ver 2ver 2

Rysunek nr 6. Widok podgrupy stołu.

Część elementów istotnych dla funkcjonalności, zasłania balt stołu, dlatego na rysunku 7 prezentuję widok od dołu.

Podgrupa stołu ver 2 2

Rysunek nr 7 Podgrupa stołu – widok od dołu.

Teraz łatwiej dostrzec elementy rozwiązania. Otóż jako generalną zasadę przyjąłem, że to nie stół ma się pochylać, ale sam mechanizm tnący, który osadzony jest na osiach, z których jedna napędzana jest przy pomocy przekładni ślimakowej, co pokazuję na rysunku 8.

Widok przekładni ślimakowej

Rysunek nr 8 Widok przekładni umożliwiającej pochylanie mechanizmu wyrzynarki

Wałek ślimaka napędzany jest ręcznie przy pomocy koła, pokazanego na rysunku 9. Jednocześnie widoczne jest łożysko (kolor żółty), firmy IGUS o symbolu JFM-081016. Jest to element drugiej mojej zasady. Otóż, we wszystkich moich projektach stosuję łożyska ślizgowe tej firmy. Uważam, że jest to najlepsze, a co najważniejsze, najtańsze rozwiązanie.

Podgrupa stołu ver 2 3

Rysunek nr 9. Koło regulacji pochylenia mechanizmu tnącego wyrzynarki.

Drugi koniec wałka napędu pochylania mechanizmu, osadziłem w łożysku o pełnej nazwie igubal – łożysko kołnierzowe EFSM-08. Jego konstrukcja jest bardzo ciekawa, ale to inny temat.

Podgrupa stołu ver 2 4

Rysunek nr 9 Widok na łożysko EFSM-08 firmy IGUS

Tak jak wcześniej zaznaczyłem, oś pochylania napędzana jest ręcznie, co pokazuję na rysunku nr 10.

Podgrupa stołu ver 2 5

Rysunek nr 10 Koło napędzające oś pochylania mechanizmu tnącego.

Sposób osadzenia w korpusie stołu, przedstawiam na rysunku nr 11, na którym jednocześnie pokazuję pozostałe elementy rozwiązania, umożliwiające pochylanie mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.23

Rysunek nr 11 Widok elementów mechanizmu pochylania

To samo lecz w nieznacznie innym ujęciu pokazuję na rysunku 14. Tu widać wyraźnie dwie sprężyny napinające, które likwidują luzy przy pochylaniu mechanizmu tnącego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 12 Element składowe mechanizmu pochylania z widocznymi sprężynami napinającymi.

W celu ułatwienia ustawienia kata pochylenia, Oś stołu posiada wyciętą skalę od -45 do +45 stopni. Natomiast element koła ślimakowego nacięcie, które wskazuje na ustawiony kąt. Pokazuję to na rysunku nr 13.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.19

Rysunek nr 13. Skala pochylenia mechanizmu tnącego.

Ten sam fragment ale z drugiej strony i chyba lepiej widoczny pokazuję na rysunku nr 14.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.31

Rysunek nr 14. Skala pochylenia mechanizmu tnącego oraz wskaźnik kąta na kole ślimakowym.

Jak to działa, mogliście zobaczyć na filmie. Natomiast w wybranych fazach, pokazuje na rysunkach nr 15 i 16.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-11 pochylona.30

Rysunek nr 15 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu.

I to samo w kolorze żółtym.

Wyrzynarka włosowa ver 2014-2.2

Rysunek nr 16 Pochylenie mechanizmu tnącego w stosunku do stołu

Czas na opis mechanizmu kinematycznego wyrzynarki. Najpierw kilka filmów

Elementy, które wchodzą w skład tego układu, pokazuję na rysunku 17. Część z nich opisywałem już ww wcześniejszych wpisach. PoTymi elementami są: podzespół regulacji mimosrodu, podzespół uchwytu górnego oraz podzespół uchwytu dolnego.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.29

Rysunek nr 17 Elementy układu kinematycznego wyrzynarki.

Na rysunku 18 prezentuję cześć z tych elementów oraz ich umiejscowienie w korpusie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.20

Rysunek nr 18 Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunki nr 19 i 20 przedstawiają to sami, ale myślę, że pomogą dokładniej opisać omawiane zagadnienie.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.26

Rysunek nr 19. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Rysunek 20 jest jak gdyby rozszerzeniem układu kinematycznego, bowiem zawiera elementy regulacji kąta pochylenia.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.27

Rysunek nr 20. Umiejscowienie elementów układu kinematycznego wyrzynarki

Elementami , które pozostały do omówienia sa podgrupy uchwytów. Tak naprawdę, to zostały już omówione we wcześniejszych wpisach.

Teraz jednak krótki film.

Podgrupa uchwytu górnego nie została zmieniona. Jeśli nawet, to w stopniu, który nie upoważnia do szczegółowego opisu. Jak zwykle, wszystkie ruchome elementy zostały ułożyskowane przy pomocy łożysk ślizgowych firmy IGUS. Szczegóły budowy są dostępne, tak jak i pozostałych podzespołów. Zainteresowanym mogę wysłać pliki źródłowe.

Podgrupa uchwytu górnego v2

Rysunek nr 21 Podgrupa uchwytu górnego

To samo na rysunku 22 ale po wizualizacji.Sugeruję sięgnięcie do wcześniejszych wpisów.

Wyrzynarka włosowa  całość.2

Rysunek nr 22. Wizualizacja podgrupy uchwytu górnego

Na rysunku nr 22, prezentuję wyizolowaną podgrupę uchwytu górnego, bez szczegółów dotyczacych materiałów, z jakich jest wykonana.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2.4

Rysunek nr 23. Wyizolowana podgrupa uchwytu górnego

I już ostatni rysunek, wykonany podczas ostatniej wizualizacji. Zamieszczam go jedynie dla porządku.

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.15

Rysunek nr 24. Podgrupa uchwytu górnego.

Teraz czas na ostatnia podgrupę, czyli podgrupę uchwytu dolnego.

Tu również nic się nie zmieniło. Zdecydowałem się jak widać na mocowanie brzeszczota w kamieniu, wychodząc z założenia, że mocowanie jego pod stołem, będzie łatwiejsze.

Podgrupa uchwytu dolnego ver 2

Rysunek nr 25 Podgrupa uchwytu dolnego.

Wcześniejsze wyizolowanie tej podgrupy pokazuję na rysunku nr 26.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją.8

Rysunek nr 26 Wyizolowana podgrupa uchwytu dolnego

I zostały jeszcze dwie wizualizacje, na żółto i zielono.

 

Wyrzynarka włosowa  całość.4

Rysunek nr 27 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego – żółta

To rzecz gustu, ale zielona mi bardziej odpowiada, może to wczesna, bo dopiero jesień, tęsknota za wiosną?

Zozenie wyrzynarki  ver 2 1-10.16

Rysunek 28 Wizualizacja podgrupy uchwytu dolnego

I to już koniec przygody z wyrzynarką włosową w tym wydaniu. Pozostają jeszcze pragnienia aby rozwinąć temat w wydaniu firmy Eclipse. Jak sądzę do tego dojdzie, ale najpierw inne tematy, które czekają na publikacje.

Jak zwykle informuję,że zainteresowanym mogę przesłać pliki źródłowe i tych właśnie proszę o kontakt.

Wszystkich zaś serdecznie pozdrawiam, życząc rychłej wiosny.

JK

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Kamień na kamieniu, czyli jak mocować brzeszczot w pilarce włosowej

Kamień na kamieniu, czyli jak mocować brzeszczot w pilarce włosowej

Dziś pragnę zacząć od oświadczenia, że nie mam zamiaru wkładać kija w mrowisko. Pragnę jedynie wykazać, że nie wszystko, co dotyczy mocowania brzeszczotów w wyrzynarkach włosowych, jest jasne i oczywiste.

Śledząc Internet zauważyłem, że użytkownicy podzielili się na trzy grupy. Jedna, woli koncepcję mocowania brzeszczota w kamieniu, druga, wręcz przeciwnie, trzecia, najliczniejsza, ma to gdzieś.

Tę najliczniejszą grupę stanowią ci, którzy kierują się najniższą ceną, a co za tym idzie, kupują tanie atrapy wyrzynarek i zmuszeni są zaakceptować sposób mocowania brzeszczota.

Należałoby wyjść od samego początku i spróbować sobie odpowiedzieć na pytanie, dlaczego zastosowano kamienie dociskowe, jako sposób mocowania, a jako chwalebny przykład weźmy wyrzynarkę firmy Hegner. A jest to konstrukcja posiadająca wszelkie zalety. Po pierwsze jest ona tak prosta, że aż prymitywna. Zastosowane elementy korpusu są grube, a przez to sztywne i stabilne, a przyjęty model kinematyczny, wymusza określony sposób mocowania brzeszczota.

Wyrzynarek stosujących podobną zasadę jest wiele. Wystarczy sięgną do Internetu. Zresztą jest gotowa książka na ten temat. Link do niej jest długi, ale nic na to nie poradzę: http://books.google.pl/books?id=YL4uLA5lAogC&pg=PA18&lpg=PA18&dq=eclipse+scroll+saw+parts&source=bl&ots=VnijChIto3&sig=sZNkxwR0iLdPCm7L-qP_cFit5Wo&hl=pl&sa=X&ei=ZMn7UsSsJYf_ygOHwYCIBw&ved=0CDQQ6AEwAQ#v=onepage&q=eclipse%20scroll%20saw%20parts&f=false.

Ale nie tylko. Są również najprzeróżniejsze analizy i porównania, ot chociażby http://pl.scribd.com/doc/33519964/Scroll-Saw-Buyer%E2%80%99s-Guide.

A jaki płynie z nich wniosek?  A no jeden! Wszystko ma swoje zalety i wady, a nade wszystko …..CENĘ!

Co do zasady działania, polecam kilka stron. Oto ich adresy: http://www.mekanizmalar.com/scroll-saw-parallel-link-system.html, oraz http://www.mekanizmalar.com/scroll-saw-parallel-arm-system.html . Warto też przyjrzeć się opisowi występującemu pod tym adresem: http://scrollsawproject-crafts.blogspot.com/2011/02/basic-scroll-saw.html , choć w odniesieniu do jednego z rysunków należy mieć zastrzeżenia, ale za inicjatywę należy się uznanie:

W odniesieniu do zastosowanych rozwiązań, każdy chwali swoje, czego ewidentnym dowodem jest rysunek 1.

Kąty w EXKALIBUR

Rysunek 1 Kąt pomiędzy stołem a brzeszczotem, przy dobrym jego zamocowaniu zawsze jest prosty

Faktem jest , że kąty, przy tym rozwiązaniu, są stałe, ale jednocześnie o tyle śmieszne, że każda wyrzynarka za wyjątkiem jednej obarczona jest cechą, pokazaną na rysunku 2 i w opisach wskazanych wcześniej, pod załączonymi linkami.

10411_FigA.jpg-500x0

Rysunek 2 Schemat kinematyczny układu równoległego ramion wyrzynarki

Byłoby czymś dziwnym aby rysunek 2 i następny, nie pochodziły z tego samego źródła, czyli z firmy Eclipse.

10411_FigB.jpg-500x0

Rysunek 3 Zasada działania wyrzynarki firmy Eclipse

Faktem jest, że przyjęty przez Eclipse, układ kinematyczny umożliwia jedynie pionowy ruch posuwisto-zwrotny, bez żadnych dodatkowych ruchów typu :kołysanie” albo oscylacyjny ruch do przodu właściwy wyrzynarkom Eksalibur albo DeWalt oraz hegner i im podobnych, co wykazałem, na podstawie analizy geometrycznej, w jednym z wcześniejszych wpisów.

Czasami żartując mówimy- „ten typ tak ma”. Tyle, że w tym przypadku trudno ocenić czy to cecha charakterystyczna tego rozwiązania, czy też może zaleta, albo wada.

O samej wyrzynarce Eclipse, niewiele można powiedzieć, poza ogólnymi informacjami typu handlowego i reklamowego. Rzecz w tym, że o ile dane dotyczące konstrukcji innych wyrzynarek, publikowane są w postaci listy części zamiennych wraz z ich rysunkami, o tyle Eclipse, strzeże ich jak źrenicy oka. Pokazuje za to takie ciekawostki:

Moneta podczas pracy Eclipse

Rysunek 4 „Potencjalny” dowód na „potencjalny” brak drgań

Proszę zwrócić uwagę na monetę, a właściwie na materiał z jakiego ją wykonano. Bo gdyby nie ten napis NICKEL, to słowo daję, chyba bym się nie domyślił. A pozostali wytwórcy? Bardzo proszę! Do wyboru, do koloru.

Exkalibur fragment

Rysunek 5 Fragment dokumentacji EX-30

Ktoś poszukuje Hegnera? Bardzo proszę.

Hegner-4

Rysunek 6 Fragment instrukcji wyrzynarki Hegner

A może patent? Służę uprzejmie.

Patent USA

Rysunek nr 7 Patent USA

No, ale czas wracać do dylematu: z kamieniem czy bez?

Odnoszę wrażenie, że to sztuczny problem, bo chwali się to, co się ma, albo to o czym się marzy. A potem, często wraca się do starych przyzwyczajeń, co pokazuję na poniższych rysunkach, zaczerpniętych ze strony http://stevedgood.com/community/index.php?topic=6303.0. Autor zastrzega, że przerabiał Hegnera.

Zdjęcie 1

Rysunek 8 Stan wyjściowy

Z uwagi na ciągłe problemy, zostało zrobione to co na rysunku 9. Czyli mamy „biorcę”.

Zdjęcie 5

Rysunek 9 Miejsce odcięcia ramienia

A dawcą była stara wyrzynarka, prawdopodobnie RYOBI SC164VS lub podobna, o czym mogą świadczyć rysunki 10 i 11.

a6da17df64

Rys 10 Prawdopodobnie wyrzynarka RYOBI SC164VS

Do tego momentu nie byłem pewien, ale odnalazłem to:

Ryobi-Blade-Change-System

Rysunek 11 Zdjęcie wyrzynarki VRYOBI SC164VS z folderu reklamowego

No i mamy „dawcę” oraz „organ” czyli element pokazany na rysunku 12.

Zdjęcie 4

Rysunek 12 Wymontowany uchwyt

A efekt finalny pokazany został na rysunku 13.

Zdjęcie 6

Rysunek 13 Efekt finalny przeróbki

Albo to samo z innej strony i chyba bardziej dokładniej.

Zdjęcie 7

Rysunek 14 Widok z innej strony

No właściwie jak jest? Które rozwiązanie jest lepsze?

Nie wiem!!!! Każdy niech wybiera to co lubi i to, co w jego przekonaniu, jest wygodniejsze. Ja jednak pragnę dokończyć to co zacząłem. Może kiedyś spróbuję zaprojektować coś na wzór Eclipse. Zobaczymy. Teraz jednak wracam do „moich” uchwytów, aby później przejść do pozostałych elementów i zakończyć kompletną koncepcją wyrzynarki. podkreślam raz jeszcze, KONCEPCJĘ, a nie zamknięty projekt. Przecież celem mojego blogu jest prezentacja projektów, przybliżenia możliwości poszczególnych narzędzi i zachęcenia do korzystania z nich, a nie pokazywanie zdjęć i dowodzenie wyższości Świąt Bożego Narodzenia nad Świętami Wielkiej Nocy.

Jak zapewne zauważyliście, ponownie wykorzystuję Geomagic Design. No i co ja pocznę, skoro bardzo lubię to narzędzie. Może przez jego możliwości wyłożone na pulpicie w prosty i przystępny sposób, może przez przyzwyczajenie, może przez to, że mam? Zauważcie, to tak, jak z uchwytami. Lubię i już!!!!

Co zaś się tyczy uchwytów brzeszczotów. Mamy jakby trzy obszary albo jak kto woli problemy:

  • zastosować kamień zaciskowy czy nie
  • zapewnić naprężanie brzeszczota
  • zapewnić odpowiednie jego zaciśnięcie w uchwycie.

A może dać każdemu to co lubi. W przyjętej przeze mnie koncepcji górny i dolny uchwyt mogą być identyczne. Czyli tak na dobrą sprawę, górny można zamienić z dolnym. A jeśli podstawowe wymiary będą odpowiednie, to jeden może być z kamieniem, a drugi bez. Jak się chce, dowolnie, górny albo dolny.

Zacznijmy jednak od górnego, omówionego w poprzednim wpisie. Ponieważ troszkę go przerobiłem, pokażę zmiany.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2 rys 5

Rysunek 15 Uchwyt brzeszczota omówiony w poprzednim wpisie

Na rysunku 15 przedstawiam rozwiązanie, które już pokazywałem. Jednak wprowadziłem zmiany polegające na zastosowaniu wkładki zaciskowej, wykonanej z blachy.

Jak mocować brzeszczot

Rysunek 16 Fragment instrukcji obsługi wyrzynarek EX-16, EX-21 i EX-30

Wkładka ta, powstała po przestudiowaniu instrukcji wyrzynarek EX-16, EX-21 i EX-30. Znalazłem tam podpowiedź, którą przytaczam na rysunku 16.

Zadałem sobie pytanie, po co właściwie jest ta lewa śruba, przecież można przyjąć, że bazą jest lewa ściana zacisku, natomiast w celu zapobieżenia ewentualnemu skręcaniu brzeszczota można wprowadzić coś pośredniego, co nie ulegnie skręceniu, a umożliwi docisk. I tak powstała ta wkładka, która z założenia powinna być wymienna w celu dostosowania do każdej grubości brzeszczota. Z tej przyczyny pojawił się również ten cylindryczny kanał w suwaku pokazanym na rysunku 17.

Suwak ver 2 rys 2

Rysunek 17 Kanał osadzenia wkładki zaciskowej.

Natomiast wkładka zaciskowa, pokazana została na rysunku 18. Wymyśliłem sobie, że będzie tak jak w przypadku kamieni zaciskowych do Hegnera, a więc będzie wymiar 0,5 mm, 0,7 mm i 1,0 mm. Z uwagi na fakt, że cylindryczny kanał ma jedną określoną średnicę, wkładki zaciskowe powinny być wykonane z blachy o różnych grubościach.

Blaszka sprężynująca zacisku 0,5 rys 3

Rysunek 18 Wkładka zaciskowa

Widok z góry pokazuję na rysunku 19.

Blaszka sprężynująca zacisku 0,5

Rysunek 19 Wkładka zaciskowa – widok z góry

Z kolei na rysunku 20 przedstawiam cały zestaw wymiarowy, od 0,5 do 1 mm.

Porównanie blaszek zaciskowych

Rysunek 20 Zestaw wszystkich wstawek zaciskowych dla brzeszczotów o grubości mniejdszej niż 0,5 mm, 0,7 mm i 1,0 mm

Efekt końcowy pokazuję na rysunku 21.

Podgrupa uchwytu górnego ver 2 zbliżenie

Rysunek 21 Wkładka zamontowana w suwak uchwytu

Zmieniłem również sposób łożyskowania. Zasada została ta sama, bowiem pozostały łożyska poprzeczne firmy IGUS, ale w celu zlikwidowania możliwych luzów wzdłużnych, zastosowałem sprężynę talerzową, co obrazuję na rysunku 22.

Podgrupa uchwytu dolnego uproszczonego rys 1

Rysunek 22 Poprawiony sposób łożyskowania

Zastosowane łożyska to pokazane na rysunku 23, łożysko ślizgowe o symbolu JFM-0405-06.

JFM-0405-06

Rysunek 23 Łożysko poprzeczne IGUS typ JFM-0405-06

oraz sprężyna talerzowa tzw. Polysorb o symbolu JTEM-05, pokazana na rysunku 24.

JTEM-05

Rysunek 24 Spręzyna talerzowa o symbolu JTEM-05

Powinienem jeszcze wyjaśnić dlaczego zastosowałem takie a nie inne łożyskowanie suwaka w uchwycie.

Proszę popatrzeć uważnie na fragment instrukcji EX-30, który pokazuję na rysunku 25.

Exkalibur fragment 3

Rysunek 25 Fragment instrukcji EX-30

W rzeczywistości wygląda to tak jak na rysunku 26.

IMG_5207

Rysunek 26 Elementy mocowania brzeszczota w uchwycie górnym

Jakoś nie mogę zaakceptować tak dużej ilości przypadków. Ja wiem, są pasowania jako lekarstwo na luzy, ale coś nie chce mi się wierzyć, że to jest dobre rozwiązanie. To ja przepraszam, to ja już wolę swoje.

Czas na uchwyt dolny, który jest w istocie odwróconym uchwytem górnym. No tak, ale przecież są miłośnicy mocowania w kamieniach, to może zrobię ukłon w ich stronę i coś tu wstawić? No i tak powstało rozwiązanie prezentowane na rysunku 27

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją rys 1

Rysunek 27 Uchwyt dolny z kamieniem zaciskowym

Suwak dla tego rozwiązania musiał zostać zmieniony i teraz wygląda tak jak na rysunku 28.

Suwak ver 2 dolny rys 1

Rysunek 28 Suwak do uchwytu z kamieniem zaciskowym

Natomiast sam przedmiot troski, czyli kamień zaciskowy pokazuje na rysunkach 29 i 30.

Kamień zaciskowy ver 2 rys 2

Rysunek 29 Kamień zaciskowy – widok „A”

I widok z drugiej strony.

Kamień zaciskowy ver 2 rys 1

Rysunek 30 Kamień zaciskowy – widok „B”

Tu również zastosowałem zasadę dociskania brzeszczota do lewej ściany. Jeszcze nie przygotowałem rozwiązania z wkładką zaciskową aby można wykorzystać jeden kamień do brzeszczotów o różnej grubości.

Od dołu kamień podtrzymywany jest sprężyną, którą pokazuję na rysunku 31.

Zatrzask blaszany

Rysunek 31 Sprężyna osadcza kamienia zaciskowego

Kamień można łatwo osadzić na miejscu, wciskając go, co spowoduje ugięcie sprężyny i „wskoczenie” kamienia na swoje miejsce.Na rysunku 32, pokazuję uchwyt dolny przed osadzeniem kamienia.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją rys 4

Rysunek 32 Gniazdo osadzania kamienia zaciskowego w uchwycie dolnym.

W efekcie pojawia się sytuacja pokazana na rysunku 33.

Podgrupa uchytu dolnego z regulacją rys 3

Rysunek 33 Widok uchwytu dolnego z osadzonym kamieniem.

Zastanawiałem się nad średnicą trzpienia, o który zaczepia się kamień, ale po odnalezieniu zdjęcia pokazanego na rysunku 34, uspokoiłem się.

Replace_a_Scroll_Saw_Blade from

Rysunek 34 Zdjęcie kamienia zaciskowego znalezione w Internecie

Dotychczas omawiałem uchwyt z regulacją naprężenia brzeszczota. Regulacja ta może występować tak na górnym jak i dolnym uchwycie, ale jeśli to komuś nie odpowiada, może zastosować uchwyt bez regulacji, taki np. jak na rysunku 35.

Podgrupa uchwytu dolnego uproszczonego r1

Rysunek 35 Uchwyt bez regulacji naprężenia brzeszczota z kamieniem zaciskowym

W tym przypadku, ta część, która była suwakiem , musiała być zastąpiona elementem pokazanym na rysunku 36.

Uchwyt dolny lity

Rysunek 36 Element uchwytu przed montażem

Dalej już wszystko bez zmian. Trzpień i sprężyna osadcza itd. – rysunek 37 i wrócimy do podzaspołu pokazanego na rysunku 35.

Podgrupa uchwytu dolnego uproszczonego rys 3

Rysunek 37 Element uchwytu z zamocowaną sprężyną osadczą

Oczywiście można dać sobie z tym wszystkim spokój i trzymać się pierwotnego rozwiązania pokazanego na rysunku 38.

No można, tylko dlaczego zawsze chcemy lepiej, więcej, szybciej dalej, wyżej itd?

Podgrupa uchwytu dolnego bez reg

Rysunek 38 Podzespół mocowania brzeszczota w formie pierwotnej

No, to chyba dotarłem do celu i problem koncepcji mocowania brzeszczota, mam za sobą. Zostawiam ten temat i zabieram się za następne problemy, ale o tym w następnym wpisie.

Nieustannie licząc na Waszą aktywność, uwagi i sugestię, pozostaję w głębokim szacunku.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,

Uchwyt brzeszczota w wyrzynarce włosowej

Uchwyt brzeszczota w wyrzynarce włosowej

Zadanie jak zadanie. Wszystko zależy od tego, jak się do niego podchodzi. Można prosto lecz z polotem, można prymitywnie a raczej topornie, albo wręcz przeciwnie, komplikując sprawę do granic możliwości. W sumie, gdy ogląda się prospekty szukając inspiracji, to odnosi się wrażanie, że wszystkie możliwości zostały wyczerpane. Często niewiele widać i aż się prosi rzucić parafrazą zdania jednego z bohaterów Vabank II , „mało miejsca, kruca bomba, mało miejsca”.

Zacząłem od wymiarów brzeszczotów. Niektórzy używają określenia „ostrza”, co wcale nie lepiej brzmi, a niczego nie zmienia, bo wbrew pozorom informacji jest mało i trzeba je wyłuskiwać.

Zacznijmy jednak od początku.

Najwięcej informacji uzyskałem z portalu FORUM STOLARSKIE, oraz „Litery i napisy z drewna” Podaję dokładnie te linki, pod którymi byłem i przyznać muszę, że czytałem z zainteresowaniem. Widać wiedzę i doświadczenie. Szacunek, wielki szacunek!!!

Ale, zacznijmy od wymiarów brzeszczotów. Znalazłem takie zestawienie przy okazji poszukiwania informacji na temat wyrzynarki Hegner. Jak widzicie, są wymiary, zarówno w „pogańskich” jednostkach, jak i w milimetrach.

FR40000 – 3/0 – .022in(0.559mm) x .008in(0.203mm) – 33 TPI
FR44000 – 2/0 – .022in(0.559mm) x .010in(0.254mm) – 28 TPI
FR44100 – 0 – .024in(0.610mm) x .011in(0.279mm) – 25 TPI
FR44300 – 2 – .029in(0.734mm) x .012in(0.305mm) – 20 TPI
FR44500 – 4 – .035in(0.889mm) x .015in(0.381mm) – 15 TPI
FR44600 – 5 – .038in(0.965mm) x .016in(0.406mm) – 12.5 TPI
FR44700 – 6 – .041in(1.041mm) x .016in(0.406mm) – 12.5 TPI
FR44800 – 7 – .045in(1.143mm) x .017in(0.432mm) – 11.5 TPI
FR45000 – 9 – .053in(1.346mm) x .018in(0.457mm) – 11.5 TPI
FR45200 – 11 – .059in(1.499mm) x .019in(0.483mm) – 9.5 TPI
FR45300 – 12 – .062in(1.575mm) x .024in(0.607mm) – 9.5 TPI
FR42300 – – – .080in(2.032mm) x .010in(0.254mm) – 14 TPI
FR42400 – – – .070in(1.778mm) x .010in(0.254mm) – 18.5 TPI
FR42500 – – – .070in(1.778mm) x .014in(0.356mm) – 18.5 TPI
FR40900 – – – .090in(2.286mm) x .022in(0.559mm) – 7 TPI
FR41000 – – – .110in(2.794mm) x .022in(0.559mm) – 7 TPI

Znalazłem również podpowiedź, dotyczącą zastosowania poszczególnych brzeszczotów w postaci tabeli. Podobną informację znalazłem na jednej z polskich stron, ale wybaczcie, gdzieś mi zaginęła.

Jakie więc można wyciągnąć wnioski? Po pierwsze, Ci co mają doświadczenie, odradzają brzeszczoty z bolcem, po drugie, wymiar przekroju brzeszczota na podstawie powyższych danych, wahać się będzie od 0,559 do 2,794 mm szerokości i od 0,203 do 0,607 mm grubości.

Wydaje mi się, że szerokość nie jest tak istotna, a właściwie brzemienna w skutki, jak jej grubość. Tak czy owak, trzeba w odniesieniu do tego parametru, zastosować niewielki nadmiar i przygotować się na grubość 1 mm, a może nawet 1,5 mm

I jeszcze jeden aspekt. Żarliwość z jaką wychwalano mocowanie brzeszczota w kamieniach, tak jak przyjęto w wyrzynarkach Hegner, nie powinna zostać bez echa. Ponieważ jednak są i przeciwnicy tego typu rozwiązań, postaram się pogodzić jednych z drugimi. Przedstawię najpierw jedno rozwiązanie,a następnie leżące po środku.

Dlatego zaczniemy od modelu ogólnego, który jest kontynuacją dotychczasowej koncepcji pokazywanej we wcześniejszych wpisach. Model tego podzespołu pokazuję na rysunku 1.

Rysunek 1

Jak widać jest to cały podzespół uchwytu wraz z popychaczem, natomiast to co dziś będzie przedmiotem rozważań, pokazuję na zbliżeniu – rysunek 2.

Rysunek 2

Szczególną zaś uwagę poświęcę podzespołowi prezentowanemu na rysunku 3.

Rysunek 4

Nie pamiętam gdzie, ale chyba na Youtube, dowiedziałem się, że przy mocowaniu brzeszczota przy pomocy śrub, czasami zachodzi jego skręcanie, a właściwie przekoszenie w stosunku do pionowej osi uchwytu. Zjawisko to, o ile występuje nagminnie, jest logicznym następstwem ruchu obrotowego śruby dociskowej. O ile takie zjawisko jest poważne, a taką ewentualność należy brać pod uwagę, rozwiązanie pokazane na rysunku 4, nie powinno być stosowane.

Rysunek 9

Rysunek 4

Aby temu zapobiec, zastosowałem wkładkę z blachy sprężynowej, która oddziela śrubę od brzeszczota. Wkładkę tę i sposób mocowania pokazuję na rysunkach 5 i 6.

Rysunek 12

Rysunek 5

Dokładniej to widać na rysunku 6.

Rysunek 10

Rysunek 6

Przyjąłem, że aby wkładka z blachy sprężystej przylegała do boków uchwytu, powinna być nieznacznie odchylona. Tu akurat przyjąłem odgięcie wynoszące 2 stopnie. Pokazuję to na rysunku 7.

Rysunek 13

Rysunek 7

Korpus uchwytu, pokazany na rysunku 8 posiada trzy „gniazda”. Jedno jest nakrętką do pokrętła regulacji napięcia brzeszczota. Natomiast dwa pozostałe, są gniazdami do umieszczenia łożysk ślizgowych. Jak zawsze zastosowałem łożyska ślizgowe z Igliduru, produkcji IGUS-a.

Znam opinie dotyczące zawodności koncepcji kinematyki wyrzynarek firmy DeWALT. Zdecydowałem się właśnie na te łożyska, bo są one nie tylko trwałe, tanie, ale i odporne na wibracje. Mają zresztą wiele innych zalet, a zainteresowanych odsyłam na stronę firmy IGUS.

Rysunek 6

Rysunek 8

Na rysunku 9 pokazuję rozmieszczenie zarówno pokrętła regulacji napięcia brzeszczota, łożysk ślizgowych, o których wspomniałem wyżej, a także sprężyna napinających.

Rysunek 8

Rysunek 9

Pokrętło wyposażyłem w podcięcie walcowe, uniemożliwiające przemieszczanie poosiowe, co widać na rysunku 10.

Rysunek 14

Rysunek 10

Po zmontowaniu, całość prezentuje się tak jak na rysunku 11 i 12. Jako śruby dociskowe, zastosowałem kołki M5 wg normy DIN 913. Jako możliwy zakres regulacji napięcia brzeszczota, przewidziałem około 2-2,5 mm. Nie wiem czy to wystarczy, czy raczej należałoby umożliwić napinanie w szerszym zakresie.

Rysunek 7

Rysunek 11

I to samo z innej strony.

Rysunek 4

Rysunek 12

Teraz czas na resztę pokazaną na rysunku 13. Tam również roi się od łożysk IGUS-a oraz od twardych i szlifowanych wałeczków. Mam nadzieję, że to zestawienie z uwagi na dobre łożyskowanie tak poprzeczne jak i wzdłużne, a także odpowiednie materiały, będzie znacznie bardziej niezawodne, niż pierwowzór.

Rysunek 3

Rysunek 13

Jak to zrobiłem i jakie elementy zostały zastosowane, opiszę w następnym wpisie. Kto wie, może już gotowe będzie następne rozwiązanie uchwytu uwzględniającego zastosowanie kamienia zaciskowego. Teraz jedynie sygnalizuję to co najprawdopodobniej się pojawi.

Rysunek 16

Rysunek 14

Jak zawsze czekam na Wasze uwagi i aktywność. Licząc na nią, serdecznie pozdrawiam.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,

Mimośród wyrzynarki włosowej – inne podejście

Aż strach znowu zaczynać.Od ostatniego wpisu upłynęły już wieki. W tym czasie każdy z nas czegoś tam dokonał, czegoś się nauczył, a doświadczenia albo go utwierdziły w dotychczasowych przekonaniach, albo zmusiły do zmian tych poglądów.

Nie jestem wyjątkiem, ale nie zamierzam w sposób gwałtowny dokonywać publicznej „rozbiórki”. Nie uznaję ekshibicjonizmu a poza tym za oknem zima. Niektórzy to lubią i jeszcze wchodzą do lodowatej wody. Ponoć to zdrowe, a w śniegowej aurze to nawet jakoś romantycznie?! Tylko czort wie w którym momencie romantyzm zmienia się na reumatyzm i choć brzmienie trochę podobne, to efekt jakiś inny.

A moje poglądy dotyczące wyrzynarek jakoś się nie zmieniły i nadal twierdzę, że tabakiera jest dla nosa, a nie odwrotnie. Czy moje pomysły dotyczące niektórych rozwiązań, już stosowanych lub możliwych do zastosowania, są realne, a więc wykonalne i przydatne? Zobaczymy! Poczekamy do wykonania prototypu.

Póki co, wszystkie pomysły traktuję jako koncepcję i proszę, aby w ten sposób do moich pomysłów podchodzić. Z tej przyczyny nie bawię się w dopieszczanie rozwiązania, nie zastanawiam się nad technologicznością, nie szukam sposobu na sprytne ułatwienie obsługi lub wykonania. Każdy powinien zrobić to po swojemu i na własny użytek, o ile oczywiście jest takim pomysłem zainteresowany.

Na samym początku proszę przypomnieć sobie moje uwagi dotyczące wyrzynarek włosowych. Założyłem, że:

  • stół roboczy jest elementem, który ma być nieruchomy i stabilny. To reszta „bałaganu” ma się poruszać, pochylać, obracać, itd.
  • problem częstotliwości ruchów piłki ma rozwiązać elektronika i dlatego tym problemem nie będę się zajmował,
  • skok piłki, nie musi być stały. A przynajmniej myślę, że NIE!!!! Pragnę nad tym problemem się zastanowić i to będzie główny temat tego i następnego lub następnych wpisów.
  • mocowanie piłki, mysi być proste i działać na zasadzie prostego zacisku.

Jest jeszcze kilka innych koncepcji czy wymogów, ale one wyjdą w trakcie prezentacji. Wszystkie projekty dotyczące problemu wyrzynarki modelarskiej realizować będę z wykorzystaniem GEOMAGIC DESIGN i INVENTORA.

Mam jednak dylemat. Bowiem zastanawiam się czy rysunki renderować czy też nie. Zostanę chyba przy wersji „saute”. Będzie łatwiej i szybciej. Renderowaniu poddam wersję „beta” wyrzynarki. Ale to za kilka dni.

Tak więc zaczniemy od modelu A mechanizmu zmiany promienia mimośrodu. Co prawda tego typu nazwa wcale mi się nie podoba, ale przecież nie o to chodzi.

Rys1

Rysunek 1 Model mechanizmu do zmiany promienia mimośrodu

Animacje tego modelu przedstawiłem na Youtube pod adresem: https://www.youtube.com/watch?v=mtvfML4TTd8

Zaczynam od widoku modelu aby przejść do szczegółów, tu zaś do zasadniczego podzespołu, czy podzespołu zmiany wykorbienia.

Rysunek 2

Rysunek 2 Widok modelu „A” mechanizmu zmiany wykorbienia

Jak widać z rysunku 1 mamy coś w rodzaju korpusu na którym umocowałem zębate koło pasowe. Tu akurat HTD 3 mm z 72 zębami. Model koła świeżo pobrałem z portalu, o którym wcześniej pisałem. Tym, którym nie chce się szukać, ponownie podaję link: https://sdp-si.com/eStore/CenterDistanceDesigner. Te żółte elementy to oczywiście łożyska ślizgowe mojego ulubionego IGUS-a, który wprowadził na rynek wiele nowych, bardzo ciekawych podzespołów i elementów. Nic tylko marzyc o worku takich cacek.

No dobrze, a co w środku naszego mechanizmu? Najpierw tył, bo tam jest regulacja. Ten szary ząbkowany element, to korpus widziany od tyłu. Ten brązowy z wycięciami, to pokrętło regulacji, a ten z trzema wkrętami, to coś w rodzaju płytki mocującej. Za chwilę będzie widać lepiej.

Rysunek 3

Rysunek 3 Mechanizm widziany od tyłu

Teraz ukrywam wszystkie w tym momencie nie potrzebne elementy, aby pokazać te dwa zasadnicze. Prezentuję je na rysunku 4. Jak mówi jeden Pan w telewizji, -„pokazuje i objaśniam”.

Rysunek 4

Rysunek 4 Elementy wewnętrzne układu regulacji.

Po lewej stronie widać talerzyk osadzony na osi, który od strony zewnętrznej ma umieszczony wałek. Jego odległość od osi talerzyka wynosi 15 mm.

Rysunek 15

Rysunek 5 Talerzyk i oś mimośrodu

Jak widać z rysunku 5,końcowa część osi nie jest spłaszczona, co umożliwia przekazywanie momentu na skojarzoną z talerzykiem, płytkę regulacji mimośrodu, pokazaną na rysunku 6.

Rysunek 16

Rysunek 6 Płytka regulacji mimośrodu

Wałek jest zakończony prowadzeniem, na którym osadzona została cześć regulacyjna, obracająca się razem z wałkiem mimośrodowym. Zachowana została jednocześnie możliwość przesuwu się wzdłuż osi wałka. Natomiast w celu umożliwienia powrotu, pomiędzy nimi osadzona została sprężyna. Pokazuję to na rysunkach 7 i 8.

Rysunek 6

Rysunek 7 Położenie części w stanie „A”

Rysunek 7 przedstawia oba elementy w stanie, który określiłem jako stan „A”, czyli „rozprężonym”. Oczywiście nie może być ty mowy o całkowitym rozprężeniu sprężyny, bowiem w takim przypadku, zasada powrotu płytki regulacji po jej naciśnięciu, nie byłaby możliwa do osiągnięcia.

Rysunek 7

Rysunek 8 Obie części w stanie ściśniętej sprężyny.

Teraz po umieszczeniu tych elementów w korpusie, co pokazuję na rysunku 9, można zablokować mimośród poprzez przykręcenie przedniej płytki blokady oraz założyć łożyska IGUS-a.

Rysunek 5

Rysunek 9 Mimośród osadzony w korpusie

Jak widać stosuję wkręty z łbem stożkowym. Czy to jest dobre rozwiązanie? Można dyskutować, bo niewątpliwie możliwe jest inne, bardziej eleganckie, ale teraz na potrzeby pokazania koncepcji, wkręty wystarczą.

Rysunek 8

Rysunek 10 Korpus z zamontowanym mimośrodem i łożyskami ślizgowymi.

Teraz zobaczmy jak to działa. W tym celu przyjrzyjmy się raz jeszcze elementom ulokowanym z tyłu mechanizmu, pokazanym na rysunku 3. Z rysunków 7 i 8 wynika, że element regulacyjny może się przesuwać wzdłuż swojej osi i obracać.

Rysunek 3

Rysunek 11 Mechanizm zmiany promienia mimośrodu widziany od tyłu.

Aby jednak sprężyna, o której wcześniej pisałem nie wypchnęła go, zastosowałem zwyczajną płytkę, albo jak kto woli talerzyk, który przymocowałem wkrętami, co pokazuję na rysunku 12..

Rysunek 17

Rysunek 12 Elementy podgrupy regulacji – sprężyna „zwolniona”

No i teraz zaczyna się akcja!!! Aż sam się z siebie śmieję, bo ponoć na samym początku ma być walnięcie pioruna, a potem napięcie ma rosnąć.. Tak czy owak, płytkę regulacyjną można, a nawet trzeba wcisnąć i ustawić w oczekiwanej pozycji, która skutkuje określonym promieniem mimośrodu.

Zaznaczyć tu muszę, że podzieliłem zakres regulacji nie na milimetry w sensie odległości osi, ale na stopnie, bo było mi łatwiej. Czyli jedno wycięcie od drugiego co 18 stopni. Ile to w milimetrach? NIE WIEM!!! Można policzyć, tylko czy warto. Przecież, już na etapie projektowania, można zrobić to, przepraszam za określenie „od tyłu”. Czyli wyznaczyć sobie odległość i „ciachnąć” wycięcie. Na obecnym etapie nie było takiej potrzeby i zrobiłem tak jak zrobiłem. Wybieram sobie numer, pamiętając, że 0 to 0, a 1 to 18 stopni. Czyli 2 to 36 itd. W sumie jakie to ma znaczenie, skoro zero, nie daje żadnego ruchu. Na samym końcu będzie filmik, to popatrzcie sobie. Na kolejnych rysunkach pokazuję pozycję ustawień i przykładowe odchylenia.

Proszę jednak pamiętać, że  mówimy o PROMIENIU a nie o średnicy!!!! A także o tym, że „0” to zero, a 10 to 180 stopni, czyli 15 mm. No, to powodzenia!!!

Rysunek 18

Rysunek 13 Sposób zmiany ustawienia mimośrodu

Regulacji wielkości mimośrodu polega na przytrzymaniu radełkowanej części obrotowego korpusu, wciśnięciu płytki regulacji i ustawieniu odpowiedniego skoku, pamiętając o wcześniejszych uwagach.  Oczywiście można wycięcia ustawić nie wg stopni ale wg mm, Jest to kwestia wygody. Na etapie koncepcji, przyjęcie podziału wg stopni było łatwiejsze i dlatego ten sposób wybrałem.

Rysunek 19

Rysunek 14 Ustawienie płytki mimośrodu na „zero”

No a teraz zobaczmy jak to się ma do odległości osi. Oczywiście nie będę odnosił pokazanych wyników do konkretnego ustawienia płytki. Jeśli komuś będzie to potrzebne, to proszę o kontakt.

Rysunek 22

Rysunek 15 Wynik pierwszego przykładowego ustawienia.

Na rysunku 16 pokazuję akurat wynik zerowy, co oznacza że płytka została ustawiona na 0 (zero). Oznacza to, że nawet jeśli silnik będzie pracował, to żadnego ruchu posuwisto-zwrotnego na suwaku, nie będzie.

Rysunek 23

Rysunek 16 Wynik drugiego przykładowego ustawienia, w tym przypadku na 0 (zero)

Na rysunku 17 pokazuję ustawienie dla maksymalnego promienia mimośrodu, czyli 15 mm.

Rysunek 24

Rysunek 17 Wynik maksymalnego ustawienia, czyli wycięcie 10

I tak dobrnęliśmy do końca tego odcinka. W następnym zajmiemy się inna koncepcją regulacji promienia mimośrodu. Ten, który dziś prezentuję, wymaga zatrzymania silnika i przestawienia płytki regulacji. Sposób jej przestawiania może być dowolny. Może to być jakiś specjalny klucz z wystającymi „pazurkami” albo jeszcze coś innego. Ja tu, dla wygody przyjąłem rozwiązanie najprostsze. Szło mi bowiem nie tyle o konkretne rozwiązanie, a o pokazanie zasady.

Poniżej załączam jeszcze te same elementy po renderingu, ale już bez komentarza.

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.11 Mechanizm regulacji mimośrodu 2.12

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.13

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.14

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.15

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.16

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.17

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.18

Mechanizm regulacji mimośrodu 2a.21

Mechanizm regulacji mimośrodu 2a.22

 Licząc na Waszą aktywność, pozostaję z szacunkiem.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , ,

Zaczynamy od zera – dziś początek strugarki modelarskiej w ZW3D

Czas biegnie nieubłaganie. Opublikować coś, to znaczy mieć co pokazać. A co zrobić, gdy nie chce się wracać do starego, a nauka nowego trwa jeszcze i w zasadzie, więcej jest pytań niż odpowiedzi? Zaczynając naukę obsługi oprogramowania, nawet mając już jakieś i to całkiem znośne doświadczenie, zadajemy sobie pytanie – „co poeta miał na myśli?”

Ktoś coś napisał, ktoś coś sobie wymyślił, ktoś inny przetłumaczył, a potem ktoś inny czyli MY, zastanawiamy się, co się ukrywa, pod daną ikonką albo komendą.

Jak zaznaczyłem w poprzednim wpisie, dostałem do nauki oprogramowanie EDU, programów ZW3D i SolidWorks, oraz INVENTOR. Teraz rozumiecie, skąd ten zawrót głowy. Chciałoby się naraz, pokazać co w tym oprogramowaniu fajnego i jak w nim się projektuje.

Zadanie szczytne, ale trudno jest porównywać komfort jazdy mercedesem, z komfortem innej marki, która ma wszelkie szanse na powodzenie, ale do pełnego luksusu, jeszcze jej trochę zostało. Mam tu na myśli ZW3D, bo pozostałe dwa programy, mają już ugruntowana pozycję. Podkreślam, ma pełne szanse, bo to potężne narzędzie, a do pełnego komfortu, potrzeba niewiele, ot jedynie….. sprawnego kierowcy, którym niestety nie jestem.

Na początku zawsze są koncepcje i ich fizyczne realizacje. Potem zaczyna się etap rozmyślania i zbierania uwag, które zazwyczaj koncentrują się wokół pytania, „A PO KIEGO GRZYBA MI TA OPCJA”. Pojawia się również inny problem, a mianowicie pytanie, „A DLACZEGO TAK NIE MOŻNA?”.

Dzisiejsze rozważania tylko częściowo pójdą w tym kierunku, bo całkowite skupienie się na nich, nie pozwoliłoby pokazać postępów w projektowaniu. Do tego tematu jednak wrócimy.

Zaczynam więc swego rodzaju poradnik dla nieporadnych, do których się zaliczam. No to, od początku, a początek prezentuje się całkiem sympatycznie, co widać na rysunku 1.

Rysunek 1

Rysunek 1 Strona startowa programu ZW3D

Skoro ma to być strugarka, to musi być coś co się kręci, ba musi mieć noże, jakaś regulację, stół i …Bóg jedyny wie, co jeszcze. Zaczynimy więc od zwykłego wałka, który jakby nie patrzeć, jest dla programu, czymś NOWYM. No to wybieram opcje „NOWA CZĘŚĆ”

Rysunek 2

Rysunek nr 2 Rozpoczynanie projektowania

Tu pojawia się swoista gra, bowiem program sam podpowiada mi nazwę części, ale również daje możliwość zapisania tej części pod moją unikalną nazwą. Przyznam się, przetrenowałem tę opcję, Nie dajcie się wpuścić w maliny, nazywajcie po swojemu, bo program jako np. „Część004.Z3” będzie widział to co w istocie jest wałkiem, podkładką czy wspornikiem. W trakcie złożenia, Wasze lenistwo albo nieuwaga, będzie się mścić, Dlatego bądźcie pedantyczni. Jednak i tu są ograniczenia, bowiem, kiedy nazwa będzie za długa, to albo będziecie musieli ją skrócić, albo nazwa zostanie skrócona automatycznie i zamiast „Oś bębenka mocowania noży ver 2”, powstanie nazwa „Ośbębenkamocowanianożyver2”.

Załóżmy jednak, że jakaś nazwa została przez użytkownika nadana, wówczas pojawia się ekran pokazany na rysunku 3 i możemy przystąpić do rysowania. Ja, w tym konkretnym przypadku, nadałem nazwę „Przykład 1”, co jest widoczne na górze, po prawej stronie.

Rysunek 3

Rysunek nr 3 Przypisanie nazwy elementu

Jak w każdym programie i tu, musimy zdecydować się, na jakiej płaszczyźnie chcemy rysować. Możemy oczywiście wykorzystać inna możliwość, bowiem ZW3D, proponuje nam skorzystanie z kreatora walca, prostopadłościanu, stożka itd. Możliwości jest tu wiele. My jednak zaczniemy rysować.

Każdy program ma swoją specyfikę, która, po doświadczeniach z np. ALIBRE, Solidworksem czy z INVENTOREM, może razić. Ba, może się wydawać czymś bardzo męczącym i cała sztuka polega na tym aby, odróżnić tę właśnie specyfikę, od tego co jest zwyczajnym „przekombinowaniem”

ZW3D nie jest wolny od tego grzechu, bowiem zostały tu powtykane informacje, absolutnie nieprzydatne, w procesie projektowania.

To co piszę, ma być poradnikiem dla nieporadnych, a przecież sam do nich się zaliczam, i dlatego mam pewne wątpliwości, bo może kiedyś, gdy już będę wiedział więcej, może się okazać, że to wszystko co widzę, właśnie się przydaje. Póki co, tak nie jest.

Ale do dzieła. Wybieram WSTAW SZKIC i zaraz program pyta się o płaszczyznę, na której chcę rysować. Z tym, że muszę ją fizycznie wskazać. Nie w sensie opisu, znajdującego się po lewej stronie, ot XY, XZ, ZY, ale poprzez kliknięcie na prostokątach symulujących te płaszczyzny. I to wszystko!

Rysunek 5

Rysunek 4 Wybór płaszczyzny szkicu

Program chce od nas jedynie takiej informacji, bo zaraz ustawia wszystko tak jak należy, aby nasze rysowanie było łatwiejsze.

Rysunek 6

Rysunek 5 Można zaczynać szkicowanie.

I już w tym miejscu, pojawiają się pewne propozycje, których nie rozumiem. Jak zaznaczyłem, jeszcze nieporadnie poruszam się po programie, ale już tutaj pachnie mi owym ‚przekombinowaniem”, a już przynajmniej,brakiem solidnego wyjaśnienia tych możliwości.

Proszę popatrzeć, na zbliżenie, pokazane na rysunku 7 i 8

Rysunek 7

Rysunek 6 Możliwości ustawienia – nie wiem czego

I druga opcja na rysunku 7

Rysunek 8

Rysunek 7 I znowu coś czego nie rozumiem

Co oznaczają te hasła, co się pod nimi kryje? Nie czas na poszukiwanie, bo do zaprojektowania wałka, nie potrzeba aż takich subtelności i dlatego zwyczajnie rysujemy. Tymi problemami zajmiemy się w następnych wpisach. Bo takich „kwiatków” jest sporo.

Rysunek 9

Rysunek 8 Szkic wałka

Teraz, skoro zdecydowałem się na taki rysunek, muszę go obrócić dookoła osi. Tu jednak, program się poprawia, daje swobodę i elegancję, bo nie muszę wskazywać konkretnej linii, wystarczy, ze wskażę oś na układzie współrzędnych pokazaną w lewym dolnym rogu ekranu.

Rysunek 10

Rysunek 9 Szkic po wyciągnięciu obrotowym.

Chciałoby się powiedzieć „ciach i zrobione”. No niby tak, ale dlaczego linia prosta nazywana jest krzywą, tego nie wiem.

A teraz po kolei następne ruchy, pokazane na kolejnych rysunkach. Zanim jednak o nich opowiem, muszę, wskazać pewna niedogodność. No, może nie do końca niedogodność, ale coś, co tak na pierwszy rzut oka umyka. Otóż zachciało mi się narysować efekt radełkowania. Czyli powinienem na płaszczyźnie prostopadłej do osi wałka narysować trójkąt, a następnie wyciąć go i powielić po okręgu. Fajnie, tylko tej płaszczyzny prostopadłej nie mogłem zobaczyć. Niby jest, rozmyta, ale niewrażliwa. Widać to na rysunku powyżej. Wystarczy jednak odsunąć obiekt, czyli go zmniejszyć i płaszczyzny wszystkie pojawiają się w całej okazałości.

Rysunek 11

Rysunek 10 Pomniejszenie obiektu jest sposobem na odnalezienie płaszczyzn

Teraz można rysować! Jednak zanim to odkryłem, zrobiłem inny ruch, a mianowicie wstawiłem dodatkową płaszczyznę i na niej narysowałem to o czym pisałem wyżej. Potem to już sami wiecie.

Rysunek 12

Rysunek nr 11 Wałek po wyciągnięciu po obwodzie – widoczny efekt radełkowania.

Sądząc, że na tym koniec, postanowiłem troszkę „podrasować” wygląd i w efekcie powstało coś takiego.

Rysunek 13

Rysunek 12 Zmiana wizualizacji

Doszedłem jednak do wniosku, że warto by zaznaczyć jakiś gwint, i w efekcie, uzyskałem postać pokazana na rysunku 14.

Rysunek 14

Rysunek 13 Wycięty gwint

Czy wszystko w tracie tworzenia było jasne? Nie, oczywiście, że nie, ale jak zaznaczyłem, postaram się do tego wrócić w następnych wpisach. podkreślam raz jeszcze, jestem tak samo nieporadny jak wielu, którzy zaczynali.

Teraz zaś kilka słów o pozostałych elementach. Przedstawiam je w kolejności z krótkim opisem.

Rysunek 15

Rysunek nr 14 Bębenek mocowania noży

Na rysunku powyżej przedstawiam element, który nazwałem bębenkiem mocowania noży. Może trywialnie, ale jakoś tak mnie naszło. Pragnę jednak zwrócić uwagę, na to o czym pisałem wcześniej. Oto mamy nazwę przeze mnie nadaną i obok narzuconą przez program. Stało się to z tej przyczyny, że na samym początku narysowałem tę część ale nie nadałem jej indywidualnej nazwy. Program zrobił to po swojemu. Ja zaś stworzyłem wersje 2, a potem 3, i już zapisałem pod swoja nazwą, ale ta narzucona przez program, została.

Może jest na to jakiś sposób. Zobaczymy.

Rysunek 16

Rysunek 15 Obsada noża

Następnym elementem jest część, którą nazwałem obsada noża. Problem z jej nazwą również się pojawił, o czym świadczy treść, znajdująca się na najwyższej listwie. W tym miejscu, zaznaczyć muszę, że rozmieszczenie otworów w ZW3D, nie jest takie proste, bowiem nie znalazłem sposobu na bezpośrednia edycję ich lokalizacji. Robię to poprzez umieszczenie punktu, jako szkicu i do niego „przyklejam” otwór. Może jest jakiś inny sposób, ale póki co, robię tak jak opisuję.

Rysunek 17

Rysunek nr 16 Nóż strugarki modelarskiej

Nóż strugarki wymyśliłem jako płaskownik ze stali narzędziowej, który będzie dociskany do ściany bębenka. Zresztą to wszystko, najlepiej zobaczyć na złożeniu.

Rysunek 18

Rysunek 17 Podgrupa bębenka

Regulacja położenia noży możliwa jest poprzez zmianę ustawienia wkrętów zlokalizowanych na płaszczyźnie obsady noża, co pokazuję na rysunku 19

Rysunek 19

Rysunek 18 Wkręty regulacji wysokości noża

Uznaję, że omawianie śrub dociskowych i łożysk, rodem z IGUS-a, nie jest potrzebne.

Teraz przychodzi czas na pozostałe elementy. To jednak w następnych wpisach, jak również i omówienie tych opcji, które na obecnym etapie mojej znajomości oprogramowania, są zbędne albo nie zrozumiale. Są również i takie, które w sensie funkcjonalnym są oczywiste, lecz ich tłumaczenie jest moim zdaniem „dziwne”.

Tak więc do miłego następnego spotkania. Tym, którzy odpoczywają, życzę miłego urlopu, zaś zapracowanym, cierpliwości i siły.

Janusz

 
2 Komentarze

Opublikował/a w dniu 18 lipca 2013 w ZW3D - niepoznane mozliwości

 

Tagi: , , , , ,

Zmieniamy kąt ustawienia tarczy tnącej – część 1

Czas już dobijać do brzegu. jeszcze tylko kilka wariantów i zamkniemy sprawę pilarki modelarskiej. Zakładam oczywiście, że szanowny WordPress nie padnie, tak jak to było ostatnio.

Aby zabezpieczyć się na przyszłość, podjęte zostały starania, aby przenieść całą zawartość blogu na stronę www.bazaprojektow3d.pl. Zapamiętajcie ten adres i starajcie się wchodzić na blog, poprzez ten adres. Do czasu, gdy strona nie ruszy, zostaniecie przekierowani na blog. Natomiast, gdy strona zacznie swój własny byt. będziecie tam gdzie trzeba.

Po długich dyskusjach z wykonawcami, zmierzam do końca procesu projektowania nietypowego łożyskowaniem ustawienia tarczy tnącej. Ostatecznie uzgodnione zostało, że dla każdego majsterkowicza, będzie wygodniej i bezpieczniej, gdy zasadnicze części łożyskowania wykonane zostaną metodą toczenia.  Reszta elementów, poza typowymi, pochodzącymi z firmy IGUS, mogą i w zasadzie powinny być wykonane metodą wycinania laserowego. Należy jednak pamiętać, że wiara w szczególną dokładność tej metody, jest mrzonką i należy tu wykazać dalece idącą ostrożność. Zacznijmy więc od jej koncepcji, prezentowanej na rysunku 1

Nowe Złożenie (1)

Rysunek nr 1 Część ruchoma łożyska ustawienia tarczy

Poniżej pokazuję wszystkie elementy występujące w tym podzłożeniu, oczywiście poza wkrętami. Tak więc mamy część wewnętrzną łożyska, co pokazuję na rysunku 2. Oczywiście metal, obróbka toczeniem z obostrzeniami tolerancji i gładkości powierzchni.

Górna część łożyska łyżki lewej do v11

Rysunek 2 Część wewnętrzna łożyska

W rzucie pokazanym na rysunku 3 widać specjalne podtoczenie, ułatwiające ulokowanie w „łyżce”.

Górna część łożyska łyżki lewej do v11-a

Rysunek 3 Widoczne podtoczenie.

Rysunek 4 przedstawia element, który na roboczo, nazwałem „łyżką”. Przyjąłem, że będzie „ona” wypalona laserowo, a następnie, niestety ręcznie, dopasowana. Może należałoby wyciąć ją na frezarce CNC, ale póki co, takiej ewentualności nie przewiduję.

Łyżka L V10B do v11

Rysunek 4 Element, który nazwałem „łyżką”

Do kompletu potrzeba jeszcze prowadnicy, rodem z firmy IGUS, odpowiednio przyciętej i nawierconej. W katalogu nosi nazwę – szyna TS-04-12, co pokazuję na rysunku 5.

Szyna TS-04-12 V8AL do V11

Rysunek 5 Szyna TS-04-12 firmy IGUS

No i dochodzimy do chyba najważniejszego elementu, czyli do części zewnętrznej łożyska, którą pokazuję na rysunku 6. Ten element wykonany powinien być z materiału o nazwie IGLIDUR. Nie będę opisywał jego właściwości mechanicznych ani tribologicznych, ale proszę mi wierzyć, w tym przypadku jest jak z Coca-Colą, zwyczajnie TO JEST TO!!!!

Obróbka również na tokarce, z zachowaniem wszelkich wymogów tolerancji i pasowań. Odsyłam na stronę firmy IGUS. Tam znajdziecie wszystkie niezbędne informacje.

Łozysko zewnętrzne do v11

Rysunek 6 Część zewnętrzna łożyska.

Inny rzut, widoczny na rysunku 7, pokazuje trzy dziwne wgłębienia. Są to gniazda sprężyn talerzowych o symbolu JTEM-06, których zadaniem będzie kasowanie luzów poosiowych.

Łozysko zewnętrzne do v11 a

Rysunek 7 Część zewnętrzna łożyska z widocznymi gniazdami na sprężyny talerzowe JTEM-06

Po zmontowaniu wyżej wymienionych elementów, uzyskujemy podgrupę, albo jak kto woli, podzespół, łożyska wewnętrznego, oznaczonego literami L – lewa i P – prawa. Na rysunku 8 pokazuję podgrupę lewą. Różnica sprowadza się do lustrzanego obcięcia krawędzi w elementach wewnętrznych.

Nowe Złożenie (2)

Rysunek 8 Podgrupa lewa łożyska

Na rysunku 9 pokazuję tę samą podgrupę, ale w innym rzucie, dlatego pozwólcie, że jedynie nadam rysunkowi numer i umieszczę go bez komentarza.

Nowe Złożenie (3)

Rysunek 9

Teraz cześć najtrudniejsza i chyba najbardziej kosztowna, czyli obudowa łożysk, którą pokazuje na rysunku 10. Jak widać posiada ona dwa cylindryczne wycięcia. Ich położenie na osi pionowej, jest o tyle istotne, że decyduje o lokalizacji osi obrotu. Z tej przyczyny, oba wycięcia MUSZĄ być dokładnie współosiowe. Nawet, jeśli nastąpi jakaś pomyłka i zostaną one przesunięte w górę albo w dół, to zawsze istnieje możliwość korekcji. Jednak bez współosiowości, przyjęte założenie konstrukcyjne, nie ma sensu. Tolerancja średnicy tych „półkolistych” wycięć, musi być dokładnie zgrana ze średnicą zewnętrzną elementów łożyska. Tu musi być zachowane pasowanie „rozsądnie” suwliwe. Ten fragment  wyjaśniony zostanie w dalszej części na animacji.

Obejma łożysk do V9 do V11

Rysunek 10 Obejma łożysk

Poniżej na rysunku 11 to samo, ale po renderingu.

Obejma łożysk do V9 do V11.177

Rysunek 11 Nawet taka zwykła obejma, po renderingu lepiej wygląda.

Pokazana powyżej obejma, może oczywiście być wykonana w inny sposób. Może być spawana, ale wówczas należy pamiętać o koniecznej obróbce, poprzedzonej wyżarzaniem odprężającym. Nie wiem, czy to się opłaca, ale kto wie?

Przyznać trzeba, że po renderingu, lepiej to wygląda. I pomyśleć, że do niedawna uważałem ten zabieg za zbędny. Teraz jednak widzę, że KeyShot, to fajne narzędzie.

Przystąpmy jednak do wirtualnego montażu. Mając przygotowane gniazda, możemy osadzić łożyska, odejmując jeden stopień swobody, czyli obrót części zewnętrznej, poprzez przykręcenie płytek ustalających. Należy jednak pamiętać, że łożysko powinno swobodnie się przesuwać poosiowo.

Nowe Złożenie (5)

Rysunek 12 Początek „montażu” czyli komponowanie złożenia podzespołów.

Pokazuje to również na rysunku 13, już po renderingu. Na kolejnych będę odsłaniał pozostałe elementy, aby pokazać co dokładam i co tak naprawdę jest ukryte w obudowie.

M0.178

Rysunek 13 Pierwszy etap wirtualnego montażu

Teraz dołożyłem listwy, na których zostały osadzone „wózki” NW-02-17. Na zewnętrznych częściach łożyska widoczne sprężyny talerzowe JTEM-06

M0.179

Rysunek 14 Widoczne listwy z wózkami NW i sprężyny talerzowe JTEM

Na rysunku 15 pokazuję osadzony na prowadnicach podzespół cięcia oraz słabo widoczne przesztywnienie.

M0.180

Rysunek 15

Przesztywnienie to lepiej widać na rysunku 16.

M0.181

Rysunek 16

Przesztywnienie zaprojektowałem jako element będący jednocześnie gniazdem dla śruby regulacji głębokości i prowadnic sprężyn napinających – rysunek 17.

Usztywnienie prowadnic do v11

Rysunek 17 Przesztywnienie prowadnic.

Teraz czas na podzespół regulacji kąta cięcia, co pokazuję na rysunku 18 i 19.

M0.184

Rysunek 18

Na rysunku 19 widoczne są wszystkie elementy podzespołu regulacji kata cięcia. Co prawda można się zdziwić, że pokrętło zawieszone jest w powietrzu, ale aby pokazać wszystko, zmuszony jestem ukryć obudowę, do której jest ono przymocowane.

M0.185

Rysunek 19

Całość „wnętrza”, pokazuję na rysunku 20. Na nim już zaznaczyłem fragmenty stołów, choć przez niedopatrzenie, ukryłem sprężyny talerzowe.

Mini saw ver 11 ins.168

Rysunek 20

Po odsłonięciu obudowy otrzymujemy prawie gotową całość, pokazana na rysunku 21 i 22.

M0.186

Rysunek 21

Widok z innej strony

M0.187

Rysunek 22

Całość pokazuje na rysunku 23. Uwidoczniłem na nim wszystkie elementy wraz z prowadnicami. Część rozwiązań znana jest z poprzednich wpisów. Dziś jednak pokazuję rozwiązanie prostsze, choć nie najprostsze. W kolejnym wpisie zajmiemy się kolejnymi uproszczeniami.

M0.193

Rysunek 23

Aby ułatwić zarówno ustawianie kąta cięcia, jak i dodatkowo usztywnić układ, przyjąłem rozwiązanie, którego zasada pokazana została na rysunku 24 i 25

Mini saw ver 11.169

Rysunek 24

Ustawienie dla kąta 45 stopni.

Mini saw ver 11-45.181

Rysunek 25

Na poniższej animacji pokazuję pozostałe elementy, których do tej pory nie omówiłem. Tym i innym problemom poświęcony zostanie następny wpis.

Tak więc dobrnęliśmy do końca części pierwszej opisu mini pilarki o zmiennym kacie cięcia. Wszystkie rysunki dostępne są na portalu http://grabcad.com

M0.191

Rysunek 26

Zainteresowanych zapraszam do dyskusji i komentowania.

Wszystkich serdecznie pozdrawiam.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,