RSS

Uchwyt brzeszczota w wyrzynarce włosowej

Uchwyt brzeszczota w wyrzynarce włosowej

Zadanie jak zadanie. Wszystko zależy od tego, jak się do niego podchodzi. Można prosto lecz z polotem, można prymitywnie a raczej topornie, albo wręcz przeciwnie, komplikując sprawę do granic możliwości. W sumie, gdy ogląda się prospekty szukając inspiracji, to odnosi się wrażanie, że wszystkie możliwości zostały wyczerpane. Często niewiele widać i aż się prosi rzucić parafrazą zdania jednego z bohaterów Vabank II , „mało miejsca, kruca bomba, mało miejsca”.

Zacząłem od wymiarów brzeszczotów. Niektórzy używają określenia „ostrza”, co wcale nie lepiej brzmi, a niczego nie zmienia, bo wbrew pozorom informacji jest mało i trzeba je wyłuskiwać.

Zacznijmy jednak od początku.

Najwięcej informacji uzyskałem z portalu FORUM STOLARSKIE, oraz „Litery i napisy z drewna” Podaję dokładnie te linki, pod którymi byłem i przyznać muszę, że czytałem z zainteresowaniem. Widać wiedzę i doświadczenie. Szacunek, wielki szacunek!!!

Ale, zacznijmy od wymiarów brzeszczotów. Znalazłem takie zestawienie przy okazji poszukiwania informacji na temat wyrzynarki Hegner. Jak widzicie, są wymiary, zarówno w „pogańskich” jednostkach, jak i w milimetrach.

FR40000 – 3/0 – .022in(0.559mm) x .008in(0.203mm) – 33 TPI
FR44000 – 2/0 – .022in(0.559mm) x .010in(0.254mm) – 28 TPI
FR44100 – 0 – .024in(0.610mm) x .011in(0.279mm) – 25 TPI
FR44300 – 2 – .029in(0.734mm) x .012in(0.305mm) – 20 TPI
FR44500 – 4 – .035in(0.889mm) x .015in(0.381mm) – 15 TPI
FR44600 – 5 – .038in(0.965mm) x .016in(0.406mm) – 12.5 TPI
FR44700 – 6 – .041in(1.041mm) x .016in(0.406mm) – 12.5 TPI
FR44800 – 7 – .045in(1.143mm) x .017in(0.432mm) – 11.5 TPI
FR45000 – 9 – .053in(1.346mm) x .018in(0.457mm) – 11.5 TPI
FR45200 – 11 – .059in(1.499mm) x .019in(0.483mm) – 9.5 TPI
FR45300 – 12 – .062in(1.575mm) x .024in(0.607mm) – 9.5 TPI
FR42300 – – – .080in(2.032mm) x .010in(0.254mm) – 14 TPI
FR42400 – – – .070in(1.778mm) x .010in(0.254mm) – 18.5 TPI
FR42500 – – – .070in(1.778mm) x .014in(0.356mm) – 18.5 TPI
FR40900 – – – .090in(2.286mm) x .022in(0.559mm) – 7 TPI
FR41000 – – – .110in(2.794mm) x .022in(0.559mm) – 7 TPI

Znalazłem również podpowiedź, dotyczącą zastosowania poszczególnych brzeszczotów w postaci tabeli. Podobną informację znalazłem na jednej z polskich stron, ale wybaczcie, gdzieś mi zaginęła.

Jakie więc można wyciągnąć wnioski? Po pierwsze, Ci co mają doświadczenie, odradzają brzeszczoty z bolcem, po drugie, wymiar przekroju brzeszczota na podstawie powyższych danych, wahać się będzie od 0,559 do 2,794 mm szerokości i od 0,203 do 0,607 mm grubości.

Wydaje mi się, że szerokość nie jest tak istotna, a właściwie brzemienna w skutki, jak jej grubość. Tak czy owak, trzeba w odniesieniu do tego parametru, zastosować niewielki nadmiar i przygotować się na grubość 1 mm, a może nawet 1,5 mm

I jeszcze jeden aspekt. Żarliwość z jaką wychwalano mocowanie brzeszczota w kamieniach, tak jak przyjęto w wyrzynarkach Hegner, nie powinna zostać bez echa. Ponieważ jednak są i przeciwnicy tego typu rozwiązań, postaram się pogodzić jednych z drugimi. Przedstawię najpierw jedno rozwiązanie,a następnie leżące po środku.

Dlatego zaczniemy od modelu ogólnego, który jest kontynuacją dotychczasowej koncepcji pokazywanej we wcześniejszych wpisach. Model tego podzespołu pokazuję na rysunku 1.

Rysunek 1

Jak widać jest to cały podzespół uchwytu wraz z popychaczem, natomiast to co dziś będzie przedmiotem rozważań, pokazuję na zbliżeniu – rysunek 2.

Rysunek 2

Szczególną zaś uwagę poświęcę podzespołowi prezentowanemu na rysunku 3.

Rysunek 4

Nie pamiętam gdzie, ale chyba na Youtube, dowiedziałem się, że przy mocowaniu brzeszczota przy pomocy śrub, czasami zachodzi jego skręcanie, a właściwie przekoszenie w stosunku do pionowej osi uchwytu. Zjawisko to, o ile występuje nagminnie, jest logicznym następstwem ruchu obrotowego śruby dociskowej. O ile takie zjawisko jest poważne, a taką ewentualność należy brać pod uwagę, rozwiązanie pokazane na rysunku 4, nie powinno być stosowane.

Rysunek 9

Rysunek 4

Aby temu zapobiec, zastosowałem wkładkę z blachy sprężynowej, która oddziela śrubę od brzeszczota. Wkładkę tę i sposób mocowania pokazuję na rysunkach 5 i 6.

Rysunek 12

Rysunek 5

Dokładniej to widać na rysunku 6.

Rysunek 10

Rysunek 6

Przyjąłem, że aby wkładka z blachy sprężystej przylegała do boków uchwytu, powinna być nieznacznie odchylona. Tu akurat przyjąłem odgięcie wynoszące 2 stopnie. Pokazuję to na rysunku 7.

Rysunek 13

Rysunek 7

Korpus uchwytu, pokazany na rysunku 8 posiada trzy „gniazda”. Jedno jest nakrętką do pokrętła regulacji napięcia brzeszczota. Natomiast dwa pozostałe, są gniazdami do umieszczenia łożysk ślizgowych. Jak zawsze zastosowałem łożyska ślizgowe z Igliduru, produkcji IGUS-a.

Znam opinie dotyczące zawodności koncepcji kinematyki wyrzynarek firmy DeWALT. Zdecydowałem się właśnie na te łożyska, bo są one nie tylko trwałe, tanie, ale i odporne na wibracje. Mają zresztą wiele innych zalet, a zainteresowanych odsyłam na stronę firmy IGUS.

Rysunek 6

Rysunek 8

Na rysunku 9 pokazuję rozmieszczenie zarówno pokrętła regulacji napięcia brzeszczota, łożysk ślizgowych, o których wspomniałem wyżej, a także sprężyna napinających.

Rysunek 8

Rysunek 9

Pokrętło wyposażyłem w podcięcie walcowe, uniemożliwiające przemieszczanie poosiowe, co widać na rysunku 10.

Rysunek 14

Rysunek 10

Po zmontowaniu, całość prezentuje się tak jak na rysunku 11 i 12. Jako śruby dociskowe, zastosowałem kołki M5 wg normy DIN 913. Jako możliwy zakres regulacji napięcia brzeszczota, przewidziałem około 2-2,5 mm. Nie wiem czy to wystarczy, czy raczej należałoby umożliwić napinanie w szerszym zakresie.

Rysunek 7

Rysunek 11

I to samo z innej strony.

Rysunek 4

Rysunek 12

Teraz czas na resztę pokazaną na rysunku 13. Tam również roi się od łożysk IGUS-a oraz od twardych i szlifowanych wałeczków. Mam nadzieję, że to zestawienie z uwagi na dobre łożyskowanie tak poprzeczne jak i wzdłużne, a także odpowiednie materiały, będzie znacznie bardziej niezawodne, niż pierwowzór.

Rysunek 3

Rysunek 13

Jak to zrobiłem i jakie elementy zostały zastosowane, opiszę w następnym wpisie. Kto wie, może już gotowe będzie następne rozwiązanie uchwytu uwzględniającego zastosowanie kamienia zaciskowego. Teraz jedynie sygnalizuję to co najprawdopodobniej się pojawi.

Rysunek 16

Rysunek 14

Jak zawsze czekam na Wasze uwagi i aktywność. Licząc na nią, serdecznie pozdrawiam.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,

Mimośród wyrzynarki włosowej – inne podejście

Aż strach znowu zaczynać.Od ostatniego wpisu upłynęły już wieki. W tym czasie każdy z nas czegoś tam dokonał, czegoś się nauczył, a doświadczenia albo go utwierdziły w dotychczasowych przekonaniach, albo zmusiły do zmian tych poglądów.

Nie jestem wyjątkiem, ale nie zamierzam w sposób gwałtowny dokonywać publicznej „rozbiórki”. Nie uznaję ekshibicjonizmu a poza tym za oknem zima. Niektórzy to lubią i jeszcze wchodzą do lodowatej wody. Ponoć to zdrowe, a w śniegowej aurze to nawet jakoś romantycznie?! Tylko czort wie w którym momencie romantyzm zmienia się na reumatyzm i choć brzmienie trochę podobne, to efekt jakiś inny.

A moje poglądy dotyczące wyrzynarek jakoś się nie zmieniły i nadal twierdzę, że tabakiera jest dla nosa, a nie odwrotnie. Czy moje pomysły dotyczące niektórych rozwiązań, już stosowanych lub możliwych do zastosowania, są realne, a więc wykonalne i przydatne? Zobaczymy! Poczekamy do wykonania prototypu.

Póki co, wszystkie pomysły traktuję jako koncepcję i proszę, aby w ten sposób do moich pomysłów podchodzić. Z tej przyczyny nie bawię się w dopieszczanie rozwiązania, nie zastanawiam się nad technologicznością, nie szukam sposobu na sprytne ułatwienie obsługi lub wykonania. Każdy powinien zrobić to po swojemu i na własny użytek, o ile oczywiście jest takim pomysłem zainteresowany.

Na samym początku proszę przypomnieć sobie moje uwagi dotyczące wyrzynarek włosowych. Założyłem, że:

  • stół roboczy jest elementem, który ma być nieruchomy i stabilny. To reszta „bałaganu” ma się poruszać, pochylać, obracać, itd.
  • problem częstotliwości ruchów piłki ma rozwiązać elektronika i dlatego tym problemem nie będę się zajmował,
  • skok piłki, nie musi być stały. A przynajmniej myślę, że NIE!!!! Pragnę nad tym problemem się zastanowić i to będzie główny temat tego i następnego lub następnych wpisów.
  • mocowanie piłki, mysi być proste i działać na zasadzie prostego zacisku.

Jest jeszcze kilka innych koncepcji czy wymogów, ale one wyjdą w trakcie prezentacji. Wszystkie projekty dotyczące problemu wyrzynarki modelarskiej realizować będę z wykorzystaniem GEOMAGIC DESIGN i INVENTORA.

Mam jednak dylemat. Bowiem zastanawiam się czy rysunki renderować czy też nie. Zostanę chyba przy wersji „saute”. Będzie łatwiej i szybciej. Renderowaniu poddam wersję „beta” wyrzynarki. Ale to za kilka dni.

Tak więc zaczniemy od modelu A mechanizmu zmiany promienia mimośrodu. Co prawda tego typu nazwa wcale mi się nie podoba, ale przecież nie o to chodzi.

Rys1

Rysunek 1 Model mechanizmu do zmiany promienia mimośrodu

Animacje tego modelu przedstawiłem na Youtube pod adresem: https://www.youtube.com/watch?v=mtvfML4TTd8

Zaczynam od widoku modelu aby przejść do szczegółów, tu zaś do zasadniczego podzespołu, czy podzespołu zmiany wykorbienia.

Rysunek 2

Rysunek 2 Widok modelu „A” mechanizmu zmiany wykorbienia

Jak widać z rysunku 1 mamy coś w rodzaju korpusu na którym umocowałem zębate koło pasowe. Tu akurat HTD 3 mm z 72 zębami. Model koła świeżo pobrałem z portalu, o którym wcześniej pisałem. Tym, którym nie chce się szukać, ponownie podaję link: https://sdp-si.com/eStore/CenterDistanceDesigner. Te żółte elementy to oczywiście łożyska ślizgowe mojego ulubionego IGUS-a, który wprowadził na rynek wiele nowych, bardzo ciekawych podzespołów i elementów. Nic tylko marzyc o worku takich cacek.

No dobrze, a co w środku naszego mechanizmu? Najpierw tył, bo tam jest regulacja. Ten szary ząbkowany element, to korpus widziany od tyłu. Ten brązowy z wycięciami, to pokrętło regulacji, a ten z trzema wkrętami, to coś w rodzaju płytki mocującej. Za chwilę będzie widać lepiej.

Rysunek 3

Rysunek 3 Mechanizm widziany od tyłu

Teraz ukrywam wszystkie w tym momencie nie potrzebne elementy, aby pokazać te dwa zasadnicze. Prezentuję je na rysunku 4. Jak mówi jeden Pan w telewizji, -„pokazuje i objaśniam”.

Rysunek 4

Rysunek 4 Elementy wewnętrzne układu regulacji.

Po lewej stronie widać talerzyk osadzony na osi, który od strony zewnętrznej ma umieszczony wałek. Jego odległość od osi talerzyka wynosi 15 mm.

Rysunek 15

Rysunek 5 Talerzyk i oś mimośrodu

Jak widać z rysunku 5,końcowa część osi nie jest spłaszczona, co umożliwia przekazywanie momentu na skojarzoną z talerzykiem, płytkę regulacji mimośrodu, pokazaną na rysunku 6.

Rysunek 16

Rysunek 6 Płytka regulacji mimośrodu

Wałek jest zakończony prowadzeniem, na którym osadzona została cześć regulacyjna, obracająca się razem z wałkiem mimośrodowym. Zachowana została jednocześnie możliwość przesuwu się wzdłuż osi wałka. Natomiast w celu umożliwienia powrotu, pomiędzy nimi osadzona została sprężyna. Pokazuję to na rysunkach 7 i 8.

Rysunek 6

Rysunek 7 Położenie części w stanie „A”

Rysunek 7 przedstawia oba elementy w stanie, który określiłem jako stan „A”, czyli „rozprężonym”. Oczywiście nie może być ty mowy o całkowitym rozprężeniu sprężyny, bowiem w takim przypadku, zasada powrotu płytki regulacji po jej naciśnięciu, nie byłaby możliwa do osiągnięcia.

Rysunek 7

Rysunek 8 Obie części w stanie ściśniętej sprężyny.

Teraz po umieszczeniu tych elementów w korpusie, co pokazuję na rysunku 9, można zablokować mimośród poprzez przykręcenie przedniej płytki blokady oraz założyć łożyska IGUS-a.

Rysunek 5

Rysunek 9 Mimośród osadzony w korpusie

Jak widać stosuję wkręty z łbem stożkowym. Czy to jest dobre rozwiązanie? Można dyskutować, bo niewątpliwie możliwe jest inne, bardziej eleganckie, ale teraz na potrzeby pokazania koncepcji, wkręty wystarczą.

Rysunek 8

Rysunek 10 Korpus z zamontowanym mimośrodem i łożyskami ślizgowymi.

Teraz zobaczmy jak to działa. W tym celu przyjrzyjmy się raz jeszcze elementom ulokowanym z tyłu mechanizmu, pokazanym na rysunku 3. Z rysunków 7 i 8 wynika, że element regulacyjny może się przesuwać wzdłuż swojej osi i obracać.

Rysunek 3

Rysunek 11 Mechanizm zmiany promienia mimośrodu widziany od tyłu.

Aby jednak sprężyna, o której wcześniej pisałem nie wypchnęła go, zastosowałem zwyczajną płytkę, albo jak kto woli talerzyk, który przymocowałem wkrętami, co pokazuję na rysunku 12..

Rysunek 17

Rysunek 12 Elementy podgrupy regulacji – sprężyna „zwolniona”

No i teraz zaczyna się akcja!!! Aż sam się z siebie śmieję, bo ponoć na samym początku ma być walnięcie pioruna, a potem napięcie ma rosnąć.. Tak czy owak, płytkę regulacyjną można, a nawet trzeba wcisnąć i ustawić w oczekiwanej pozycji, która skutkuje określonym promieniem mimośrodu.

Zaznaczyć tu muszę, że podzieliłem zakres regulacji nie na milimetry w sensie odległości osi, ale na stopnie, bo było mi łatwiej. Czyli jedno wycięcie od drugiego co 18 stopni. Ile to w milimetrach? NIE WIEM!!! Można policzyć, tylko czy warto. Przecież, już na etapie projektowania, można zrobić to, przepraszam za określenie „od tyłu”. Czyli wyznaczyć sobie odległość i „ciachnąć” wycięcie. Na obecnym etapie nie było takiej potrzeby i zrobiłem tak jak zrobiłem. Wybieram sobie numer, pamiętając, że 0 to 0, a 1 to 18 stopni. Czyli 2 to 36 itd. W sumie jakie to ma znaczenie, skoro zero, nie daje żadnego ruchu. Na samym końcu będzie filmik, to popatrzcie sobie. Na kolejnych rysunkach pokazuję pozycję ustawień i przykładowe odchylenia.

Proszę jednak pamiętać, że  mówimy o PROMIENIU a nie o średnicy!!!! A także o tym, że „0” to zero, a 10 to 180 stopni, czyli 15 mm. No, to powodzenia!!!

Rysunek 18

Rysunek 13 Sposób zmiany ustawienia mimośrodu

Regulacji wielkości mimośrodu polega na przytrzymaniu radełkowanej części obrotowego korpusu, wciśnięciu płytki regulacji i ustawieniu odpowiedniego skoku, pamiętając o wcześniejszych uwagach.  Oczywiście można wycięcia ustawić nie wg stopni ale wg mm, Jest to kwestia wygody. Na etapie koncepcji, przyjęcie podziału wg stopni było łatwiejsze i dlatego ten sposób wybrałem.

Rysunek 19

Rysunek 14 Ustawienie płytki mimośrodu na „zero”

No a teraz zobaczmy jak to się ma do odległości osi. Oczywiście nie będę odnosił pokazanych wyników do konkretnego ustawienia płytki. Jeśli komuś będzie to potrzebne, to proszę o kontakt.

Rysunek 22

Rysunek 15 Wynik pierwszego przykładowego ustawienia.

Na rysunku 16 pokazuję akurat wynik zerowy, co oznacza że płytka została ustawiona na 0 (zero). Oznacza to, że nawet jeśli silnik będzie pracował, to żadnego ruchu posuwisto-zwrotnego na suwaku, nie będzie.

Rysunek 23

Rysunek 16 Wynik drugiego przykładowego ustawienia, w tym przypadku na 0 (zero)

Na rysunku 17 pokazuję ustawienie dla maksymalnego promienia mimośrodu, czyli 15 mm.

Rysunek 24

Rysunek 17 Wynik maksymalnego ustawienia, czyli wycięcie 10

I tak dobrnęliśmy do końca tego odcinka. W następnym zajmiemy się inna koncepcją regulacji promienia mimośrodu. Ten, który dziś prezentuję, wymaga zatrzymania silnika i przestawienia płytki regulacji. Sposób jej przestawiania może być dowolny. Może to być jakiś specjalny klucz z wystającymi „pazurkami” albo jeszcze coś innego. Ja tu, dla wygody przyjąłem rozwiązanie najprostsze. Szło mi bowiem nie tyle o konkretne rozwiązanie, a o pokazanie zasady.

Poniżej załączam jeszcze te same elementy po renderingu, ale już bez komentarza.

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.11 Mechanizm regulacji mimośrodu 2.12

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.13

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.14

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.15

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.16

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.17

Mechanizm regulacji mimośrodu 2.18

Mechanizm regulacji mimośrodu 2a.21

Mechanizm regulacji mimośrodu 2a.22

 Licząc na Waszą aktywność, pozostaję z szacunkiem.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , ,

Modelarska strugarka do drewna – część 2

Dawno mnie tu nie było. Aż sam się dziwię, że czas tak szybko biegnie. jednak jak sądzę nie zmarnowałem ani chwili. Doświadczenia nie da się kupić, a bez pokory nic się nie osiągnie. Nawiązując do poprzedniego wpisu, chciało by się dodać podtytuł -„Spokojnie……, to tylko ZW3D”. Dużo w tym racji, choć jakoś głupio samemu sobie tę rację przyznawać.

Ale obiektywnie podchodząc do sprawy, trzeba stwierdzić, że program ZW3D nie jest  idealny i ze względu na rozbudowane możliwości ma swoją specyfikę. Tę specyfikę należy nie tylko zaakceptować ale i do niej dorosnąć, bez względu na dotychczasowe doświadczenie w projektowaniu W odniesieniu do programu, wszystko staje się drobnostką i stopniowo się wyjaśnia pod życzliwą opieką fachowców z firmy 3D Master, nie mówiąc już o DARMOWYCH i PROFESJONALNYCH materiałach szkoleniowych. Polecam szczególnie filmy, gdzie każdy chętny otrzyma kilka godzin darmowego i co najważniejsze profesjonalnego szkolenia.

Jakoś tak się składa, że opieka techniczna i wszelkiego typu doradztwo, zazwyczaj adresowane są do tych, którzy kupili oprogramowanie wraz z wspomnianą wcześniej opieką. Tu jest inaczej, bowiem nawet ja, a używam wersji EDU, zawsze mogę liczyć na życzliwą pomoc.

Jak sądzę takie i tylko takie działanie ma sens.

Ktoś złośliwy może sarkastycznie powiedzieć – widać stać ich na to, skoro Oni, czyli 3D MASTER, przyjęli, że wspieranie edukacji i wszelkiej działalności naukowej poprzez szeroko rozumianą pomoc techniczną, liczne publikacje w prasie naukowej, współudział w organizacji imprez typu pikniki naukowe polskiego radia, noc muzeów, noc robotów, itp, odbywać się będzie na zasadzie non-profit.

Nie!!!!, Oni zwyczajnie myślą perspektywicznie!!!

Pogrzebałem i wiem. Firma 3D MASTER posiada status VAR (Value Added Reseller) czyli jest swego rodzaju organizacją, która dodaje jakąś wartość do wdrażanego systemu oprogramowania ZW3D CAD/CAM. Nie znalazłem innej więc coś mi się zdaje, że jako jedyna w Polsce status GoldReseller, czyli ten najwyższy. Mając na uwadze aktywność, coś mi się wydaje, że 3D MASTER musi czynnie współpracować z producentem, czyli z korporacją ZWSOFT, odnośnie rozwoju programu ZW3D CAD/CAM. Ma to swoje konsekwencje, bo oznacza to testowanie wszystkich wersji przed ich „wypuszczeniem”, a co najważniejsze, muszą, lub przynajmniej powinni przekazywać uwagi dotyczące programu, w tym i moje. Liczę więc na Ich zrozumienie, bo trochę się nazbierało.

Zastanawiałem się, jak bardzo popularne jest ZW3D i co bym zrobił, aby zainteresowanie tym programem rosło. Myślę, że są dwa aspekty. Pierwszy, to jego możliwości i coś, co sprawia, że program jest PRZYJAZNY. Temu problemowi poświęcę odrębny wpis.

Znam jednak inne oprogramowanie, które wcale przyjazne nie jest, ale za to bardzo popularne. Co więc sprawia, że tak się dzieje? Dlaczego, unikamy pewnych ofert, pomimo ich atrakcyjności cenowej?

Myślę, że rozumowanie jest takie. Oprogramowanie X jest dobre ale drogie, więc poszukam coś tańszego. O, jest! Fajnie pobieram wersję 30-to dniową i popróbuję. No fajnie, ale nie wiem jak coś zrobić, a w poradnikach ani tutorialach, nie znajduje podpowiedzi, bo one zazwyczaj napisane są jakoś „ogólnie”. Zadzwonię, ale nie mam wykupionej opieki, więc mogę się spotkać z odpowiedzią, krótką, za krótką na ilość moich pytań, które w danym momencie nie jestem w stanie wyartykułować. Przecież, aby o coś zapytać, trzeba już coś wiedzieć. Codzienne nękanie telefonami, może jest metodą, ale jak każde nękanie, zagrożone karą przewidzianą prawem, na pewno nie jest sposobem na zdobycie wiedzy. Miesiąc, to za krótko, aby samemu coś opanować, czyli potrzebne jest szkolenie, albo jakiś podręcznik, albo przewodnik. Oj, podręcznik byłby fajny, No niby mam informacje zawarte pod F1, ale nie rozumiem niektórych haseł. Czytam i czytam, ale jednak to mało., zresztą co po polsku, to po polsku. Wreszcie ile mam tych filmów szkoleniowych? Oczywiście, to zależy gdzie. No i idę tam, gdzie najłatwiej i najwięcej, a więc do tych programów, które są najlepiej opisane, co wcale nie oznacza, że są najtańsze. I tak to jest. Skoczę na wyższą półkę i mogę bez problemu pobrać program na cały jeden rok i uczyć się, mając do dyspozycji niezliczona ilość podpowiedzi na YouTube, albo stanowiących załącznik do programu.

Co w takiej sytuacji wybierze potencjalny zainteresowany? Wydaje mi się, że zacznie od początku liczyć pieniążki i raczej pójdzie tam, gdzie szybciej i łatwiej uzyska odpowiedź na nurtujące go pytania.

No, ale jeśli jestem dystrybutorem czegoś nowego, to co powinienem zrobić. Wydaje mi się, że nade wszystko nie wolno mi „utajniać” wiedzy. Wszelkiego typu podpowiedzi, podręczniki, tutoriale i sam już nie wiem co, powinny być dostępne, ot tak, zawsze i za darmo!!!. Przecież nie sprzedam samochodu, jeśli nie powiem gdzie jest dźwignia zmiany biegów, albo jak wymienić żarówkę. Jak sądzę, ta prawda, do szefostwa 3D MASTER, dotarła wcześniej, niż o tym pomyślałem. I o mi się bardzo podoba.

A w odniesieniu do ZW3D, podoba mi się coś jeszcze. Otóż, ostro ruszyli do przodu. Sprawdźcie na YouTube. To już 21 stron w dużą ilością publikacji pochodzących od tej właśnie firmy.

A co do samego programu. Oj będzie o czym pisać, bo widzę tu przyszłość. Możliwości tu tyle, że głowa mnie rozbolała, a jednocześnie tyle dziwnych ograniczeń, że aż się dziwię.

I co by nie było żadnych niedomówień. Nie jestem żadnym ekspertem w tym zakresie. Uważam się za zwykłego użytkownika.

No dobrze, ale przecież trzeba do brzegu, bo… jak to było u Młynarskiego  … bo męska rzecz być daleko, a kobieca wiernie czekać. Śliczna piosenka, z cudowną interpretacją Alicji Majewskiej.

Dosyć już rozważań o wyższości programów A nad programami B. Czas wrócić na ziemię. Kończymy więc pierwszą wersję strugarki modelarskiej.

Poprzedni wpis zamknąłem na podzespole, który nazwałem bębenkiem.

Pomyślałem sobie, że najczęściej kupujemy coś, co leżało koło markowych narzędzi i czasami, czyli często, to coś się psuje. Wówczas można wszystko wyrzucić, albo wyjąć to i owo i coś z tym zrobić. To co jest owym bębenkiem będzie wymagało przeróbki, bo wolę łożyska IGUS-a, niż oryginalne, tak wiec ów bębenek po przeróbce wyglądałby  jak na rysunku 1.

Podgrupa bębenka

Rysunek 1 Podzespół bębenka noży strugarki

Po przeprowadzeniu renderingu bębenek nabiera trochę ogłady, acz czasami może razić swoją elegancją.

I tu jedna uwaga. ZW3D, oferuje jako narzędzie do renderingu, program ARTISAN. W sumie rzecz prosta ale zapisuje efekty naszej pracy gdzieś, gdzie trudno dotrzeć. Znalezienie tych plików, wymagało życzliwej pomocy panów z 3D Master. Jednak pomimo tego, z końcowych efektów nie byłem zadowolony. Dlatego musiałem transferować pliki do Geomagic Design i zapisać w formacie akceptowanym przez KeyShot. Efekty pokazuję na rysunku 2

Podgrupa bębenka ver 2.33

Rysunek 2 Podzespół bębenka noży strugarki po renderingu. Widok 1

I jeszcze jeden widok tego samego podzespołu.

Podgrupa bębenka ver 2.30

Rysunek 3 Podzespół bębenka noży strugarki po renderingu. Widok 2

Czas na korpus.

Pomyślałem sobie, że owszem, można zrobić korpus odlewny ciśnieniowo, ale kto to zrobi?. Przecież, jeżeli ktoś potrzebuje sobie wykonać la siebie taką małą strugarkę to będzie „kleił” z tego co ma. No to może raczej zacznie spawać blachy, potem w znany sposób pozbędzie się naprężeń i gdzieś załatwi sobie przefrezowanie bazy i górnego stołu. Jak pomyślałem, tak zrobiłem, a efekt pokazuję na rysunku 4.

Podgrupa korpusu jpg

Rysunek 4 Koncepcja korpusu strugarki modelarskiej.

Na kolejnych rysunkach pokazuję ten sam korpus, tyle, że po renderingu. Nie zastosowałem zabiegu – patrz rysunek 5, imitującego pokrycie blach farbą, aby uwypuklić pierwotną koncepcję podzespołu spawanego z blach stalowych. Niewątpliwie może wyglądać ciekawie, ale w sensie konstrukcyjnym, niczego nowego nie wnosi.

Podgrupa korpusu strugarki.45

Rysunek 5 widok podzespołu korpusu po renderingu

Ta rurka, która jest widoczna na przedniej ścianie, to podłączenie do odkurzacza, w celu pozbierania tego bałaganu, jaki powstałby, bez odciągnięcia powstałych wiórów.Ten sam podzespół widziany z drugiej strony pokazany został na rysunku 6.

Przepraszam wszystkich, że tak słabo uwidoczniłem osłonę zębatych pasków napędowych. Temu zagadnieniu, dziś nie poświęcę uwagi, bowiem literatura na ten temat jest bardzo bogata, a jednocześnie nie chciałbym niczego narzucać. Napiszę tylko, że przyjąłem przełożenie 1:1 i zastosowałem pasek i koła HTD 5 mm, o szerokości 9 mm. Elementy te dobrałem, wraz z modelami 3D, ze strony SDP, o której już pisałem. Co prawda, procedura dotarcia do modeli, zmieniła się trochę, ale jeżeli już miałbym ponownie ten temat przybliżyć, to muszę poświęcić odrębny wpis.

Podgrupa korpusu strugarki.44

Rysunek 6 Korpus strugarki modelarskiej – widok od tyłu

Uznałem, że korpus musi być prosty, wręcz prymitywnie prosty, bo jego rolą jest jedynie utrzymywanie ważniejszych elementów, co narzuca wymóg sztywności. Jednocześnie aby zagwarantować użytkownikowi możliwość doboru grubości strugania, musi pojawić się mechanizm zmiany położenia jednego ze stołów. Można to zrobić przy pomocy normalnej śruby, ale pomyślałem sobie, że może lepiej zastosować jakiś inny mechanizm, który w sposób sekwencyjny dawałby możliwość takiej regulacji. I tak powstał podzespół zmiany położenia stołu roboczego z wykorzystaniem mechanizmu zapadkowego. Pokazuje go na rysunku 7.

Mechanizm podnoszenia stołu 1

Rysunek 7 Mechanizm podnoszenia stołu roboczego

Jego zasada działania jest bardzo prosta. Zasadniczym elementem jet tu wałek, będący jednocześnie nakrętką z dwoma przeciwstawnie ustawionymi kołami zapadkowymi, co pokazuje na rysunku 8.

Wałek z kołami zapadkowymi

Rysunek 8 Wałek-nakrętka z kolami zapadkowymi

Nakrętkę te umieściłem w skręcanej obudowie blaszanej z wspawanymi pierścieniami osadczymi – rysunek 9

Obudowa mechanizmu

Rysunek 9 Obudowa mechanizmu zapadkowego

Jako elementy łożyskujące wykorzystałem łożyska firmy IGUS o symbolu GFM-5055-07.

GFM-5055-07

Rysunek 10 Łożysko GFM 5055-07 firmy IGUS

Co w efekcie dało efekt pokazany na rysunku 11.

Mechanizam podnoszenia stołu 2

Rysunek 11

Teraz czas na resztę elementów, czyli zapadki, które po ukryciu górnego prowadzenia pokazuje na rysunku 12.

Mechanizam podnoszenia stołu 3

Rysunek 12 Podzespół podnoszenia stołu roboczego, po zdjęciu górnego prowadzenia

Jak sądzę, zasada działania prezentuje się sama. Oto mamy dwa przyciski, które możemy nazwać klawiszami. jeden odpowiada za stopniowy obrót w prawo, a drugi w lewo. Naciśnięcie tych klawiszy powoduje popchnięcie koła zapadkowego, a jednocześnie napięcie sprężyny powrotu. Układ klawiszy jest przeciwstawny, czyli górny i dolny, tak więc wykonując te elementy należy je zdublować. Oznacza to, że śruba będzie przemieszczać się w górę lub w dół, małymi skokami. Tu akurat przewidziałem na kole zapadkowym 18 zębów, a skok zapadki na 2 zęby, czyli jeden pełen obrót, wymagać będzie 9-ciu uderzeń. Może to za mały skok, ale przecież nic ie stoi na przeszkodzie, aby dostosować go do własnych wymagań. Jest jeszcze skok śruby, który nakłada się na szybkość zmiany położenia stołu roboczego.

Kompletny mechanizm zapadkowy, po jego zaprojektowaniu w ZW3D przedstawiam na rysunku 13.

Mechanizam podnoszenia stołu 4

Rysunek 13 Kompletny podzespół podnoszenia stołu roboczego

a po renderingu, tak jak na rysunku 14.

Mechanizm podnoszenia stołu.35

Rysunek 14 Mechanizm podnoszenia stołu roboczego po renderingu

No chyba, że ktoś lubi zielony kolor, to wówczas polecam rysunek 15.

Mechanizm podnoszenia stołu.50

Rysunek 15

Elementy wewnętrzne pokazuję na rysunku 16, na którym ukryłem górne prowadzenie.

Mechanizm podnoszenia stołu.48

Rysunek 16

To samo ale widziane od tyłu mechanizmu, przedstawia rysunek 17.

Mechanizm podnoszenia stołu.49

Rysunek 17

A teraz jak to wszystko jest umocowane w korpusie. Z grubsza wygląda to tak jak na rysunku 18.

Mechanizam podnoszenia stołu wnętrze

Rysunek 18

Na rysunku 19 pokazuję zbliżenie, gdzie widać znane już chyba elementy prowadzące. Opiszę je niżej.

Mechanizam podnoszenia stołu wnętrze 2

Rysunek 19

I jeszcze zbliżenie na rysunku 20.

Mechanizam podnoszenia stołu wnętrze 3

Rysunek 20

Zasygnalizowane elementy prowadzące to prowadnica rodem z firmy IGUS, o symbolu TS-04-12, pokazana na rysunku 21,

Prowadnica TS-04-12

Rysunek 21 Prowadnica TS-04-12

a także wózek, z tej samej firmy, o symbolu TW-04-12

Wózek TW-04-12

Rysunek 21 Wózek TW-04-12

Rozmieszczenie w formie wypieszczonej renderingiem, co pokazuje rysunek 22, jest konsekwencją zastosowanego mechanizmu podnoszenia stołu. Aby to było lepiej widoczne, ukryłem ściany i niektóre inne elementy.

Podgrupa korpusu strugarki.42

Rysunek 22

I jeszcze raz tym razem widok z drugiej strony – rysunek 23.

Podgrupa korpusu strugarki.43

Rysunek 23

No i oto czas na całość – rysunek 24. Tym razem nie będzie renderingu. Poczekam aż urodzi się jeszcze jeden podzespół, o którym każdy marzy. Myślę o docisku i posuwie. Dlatego tak skrótowo potraktowałem problem napędu.

Podgrupa korpusu jpg

Rysunek 24

Jeśli komuś nie odpowiada kolorystyka, to może to co na rysunku 25 zostało pokazane, będzie bardziej odpowiednie.

Złozenie strugarki modelarskiej ver1

Rysunek 25

Na dziś starczy.

Szanowny Gościu!!! Jeśli już jesteś na tej stronie, to zechciej wyrazić swoją opinię, albo włączyć się do procesu projektowania. Może masz lepszą koncepcję, może uważasz, że coś można zmienić, dopracować, przerobić.

Podpowiedz proszę. Będzie i przyjemniej i łatwiej.

Zachęcam wszystkich

Z wyrazami szacunku

Janusz

 

Tagi: , , , , , ,

Zaczynamy od zera – dziś początek strugarki modelarskiej w ZW3D

Czas biegnie nieubłaganie. Opublikować coś, to znaczy mieć co pokazać. A co zrobić, gdy nie chce się wracać do starego, a nauka nowego trwa jeszcze i w zasadzie, więcej jest pytań niż odpowiedzi? Zaczynając naukę obsługi oprogramowania, nawet mając już jakieś i to całkiem znośne doświadczenie, zadajemy sobie pytanie – „co poeta miał na myśli?”

Ktoś coś napisał, ktoś coś sobie wymyślił, ktoś inny przetłumaczył, a potem ktoś inny czyli MY, zastanawiamy się, co się ukrywa, pod daną ikonką albo komendą.

Jak zaznaczyłem w poprzednim wpisie, dostałem do nauki oprogramowanie EDU, programów ZW3D i SolidWorks, oraz INVENTOR. Teraz rozumiecie, skąd ten zawrót głowy. Chciałoby się naraz, pokazać co w tym oprogramowaniu fajnego i jak w nim się projektuje.

Zadanie szczytne, ale trudno jest porównywać komfort jazdy mercedesem, z komfortem innej marki, która ma wszelkie szanse na powodzenie, ale do pełnego luksusu, jeszcze jej trochę zostało. Mam tu na myśli ZW3D, bo pozostałe dwa programy, mają już ugruntowana pozycję. Podkreślam, ma pełne szanse, bo to potężne narzędzie, a do pełnego komfortu, potrzeba niewiele, ot jedynie….. sprawnego kierowcy, którym niestety nie jestem.

Na początku zawsze są koncepcje i ich fizyczne realizacje. Potem zaczyna się etap rozmyślania i zbierania uwag, które zazwyczaj koncentrują się wokół pytania, „A PO KIEGO GRZYBA MI TA OPCJA”. Pojawia się również inny problem, a mianowicie pytanie, „A DLACZEGO TAK NIE MOŻNA?”.

Dzisiejsze rozważania tylko częściowo pójdą w tym kierunku, bo całkowite skupienie się na nich, nie pozwoliłoby pokazać postępów w projektowaniu. Do tego tematu jednak wrócimy.

Zaczynam więc swego rodzaju poradnik dla nieporadnych, do których się zaliczam. No to, od początku, a początek prezentuje się całkiem sympatycznie, co widać na rysunku 1.

Rysunek 1

Rysunek 1 Strona startowa programu ZW3D

Skoro ma to być strugarka, to musi być coś co się kręci, ba musi mieć noże, jakaś regulację, stół i …Bóg jedyny wie, co jeszcze. Zaczynimy więc od zwykłego wałka, który jakby nie patrzeć, jest dla programu, czymś NOWYM. No to wybieram opcje „NOWA CZĘŚĆ”

Rysunek 2

Rysunek nr 2 Rozpoczynanie projektowania

Tu pojawia się swoista gra, bowiem program sam podpowiada mi nazwę części, ale również daje możliwość zapisania tej części pod moją unikalną nazwą. Przyznam się, przetrenowałem tę opcję, Nie dajcie się wpuścić w maliny, nazywajcie po swojemu, bo program jako np. „Część004.Z3” będzie widział to co w istocie jest wałkiem, podkładką czy wspornikiem. W trakcie złożenia, Wasze lenistwo albo nieuwaga, będzie się mścić, Dlatego bądźcie pedantyczni. Jednak i tu są ograniczenia, bowiem, kiedy nazwa będzie za długa, to albo będziecie musieli ją skrócić, albo nazwa zostanie skrócona automatycznie i zamiast „Oś bębenka mocowania noży ver 2”, powstanie nazwa „Ośbębenkamocowanianożyver2”.

Załóżmy jednak, że jakaś nazwa została przez użytkownika nadana, wówczas pojawia się ekran pokazany na rysunku 3 i możemy przystąpić do rysowania. Ja, w tym konkretnym przypadku, nadałem nazwę „Przykład 1”, co jest widoczne na górze, po prawej stronie.

Rysunek 3

Rysunek nr 3 Przypisanie nazwy elementu

Jak w każdym programie i tu, musimy zdecydować się, na jakiej płaszczyźnie chcemy rysować. Możemy oczywiście wykorzystać inna możliwość, bowiem ZW3D, proponuje nam skorzystanie z kreatora walca, prostopadłościanu, stożka itd. Możliwości jest tu wiele. My jednak zaczniemy rysować.

Każdy program ma swoją specyfikę, która, po doświadczeniach z np. ALIBRE, Solidworksem czy z INVENTOREM, może razić. Ba, może się wydawać czymś bardzo męczącym i cała sztuka polega na tym aby, odróżnić tę właśnie specyfikę, od tego co jest zwyczajnym „przekombinowaniem”

ZW3D nie jest wolny od tego grzechu, bowiem zostały tu powtykane informacje, absolutnie nieprzydatne, w procesie projektowania.

To co piszę, ma być poradnikiem dla nieporadnych, a przecież sam do nich się zaliczam, i dlatego mam pewne wątpliwości, bo może kiedyś, gdy już będę wiedział więcej, może się okazać, że to wszystko co widzę, właśnie się przydaje. Póki co, tak nie jest.

Ale do dzieła. Wybieram WSTAW SZKIC i zaraz program pyta się o płaszczyznę, na której chcę rysować. Z tym, że muszę ją fizycznie wskazać. Nie w sensie opisu, znajdującego się po lewej stronie, ot XY, XZ, ZY, ale poprzez kliknięcie na prostokątach symulujących te płaszczyzny. I to wszystko!

Rysunek 5

Rysunek 4 Wybór płaszczyzny szkicu

Program chce od nas jedynie takiej informacji, bo zaraz ustawia wszystko tak jak należy, aby nasze rysowanie było łatwiejsze.

Rysunek 6

Rysunek 5 Można zaczynać szkicowanie.

I już w tym miejscu, pojawiają się pewne propozycje, których nie rozumiem. Jak zaznaczyłem, jeszcze nieporadnie poruszam się po programie, ale już tutaj pachnie mi owym ‚przekombinowaniem”, a już przynajmniej,brakiem solidnego wyjaśnienia tych możliwości.

Proszę popatrzeć, na zbliżenie, pokazane na rysunku 7 i 8

Rysunek 7

Rysunek 6 Możliwości ustawienia – nie wiem czego

I druga opcja na rysunku 7

Rysunek 8

Rysunek 7 I znowu coś czego nie rozumiem

Co oznaczają te hasła, co się pod nimi kryje? Nie czas na poszukiwanie, bo do zaprojektowania wałka, nie potrzeba aż takich subtelności i dlatego zwyczajnie rysujemy. Tymi problemami zajmiemy się w następnych wpisach. Bo takich „kwiatków” jest sporo.

Rysunek 9

Rysunek 8 Szkic wałka

Teraz, skoro zdecydowałem się na taki rysunek, muszę go obrócić dookoła osi. Tu jednak, program się poprawia, daje swobodę i elegancję, bo nie muszę wskazywać konkretnej linii, wystarczy, ze wskażę oś na układzie współrzędnych pokazaną w lewym dolnym rogu ekranu.

Rysunek 10

Rysunek 9 Szkic po wyciągnięciu obrotowym.

Chciałoby się powiedzieć „ciach i zrobione”. No niby tak, ale dlaczego linia prosta nazywana jest krzywą, tego nie wiem.

A teraz po kolei następne ruchy, pokazane na kolejnych rysunkach. Zanim jednak o nich opowiem, muszę, wskazać pewna niedogodność. No, może nie do końca niedogodność, ale coś, co tak na pierwszy rzut oka umyka. Otóż zachciało mi się narysować efekt radełkowania. Czyli powinienem na płaszczyźnie prostopadłej do osi wałka narysować trójkąt, a następnie wyciąć go i powielić po okręgu. Fajnie, tylko tej płaszczyzny prostopadłej nie mogłem zobaczyć. Niby jest, rozmyta, ale niewrażliwa. Widać to na rysunku powyżej. Wystarczy jednak odsunąć obiekt, czyli go zmniejszyć i płaszczyzny wszystkie pojawiają się w całej okazałości.

Rysunek 11

Rysunek 10 Pomniejszenie obiektu jest sposobem na odnalezienie płaszczyzn

Teraz można rysować! Jednak zanim to odkryłem, zrobiłem inny ruch, a mianowicie wstawiłem dodatkową płaszczyznę i na niej narysowałem to o czym pisałem wyżej. Potem to już sami wiecie.

Rysunek 12

Rysunek nr 11 Wałek po wyciągnięciu po obwodzie – widoczny efekt radełkowania.

Sądząc, że na tym koniec, postanowiłem troszkę „podrasować” wygląd i w efekcie powstało coś takiego.

Rysunek 13

Rysunek 12 Zmiana wizualizacji

Doszedłem jednak do wniosku, że warto by zaznaczyć jakiś gwint, i w efekcie, uzyskałem postać pokazana na rysunku 14.

Rysunek 14

Rysunek 13 Wycięty gwint

Czy wszystko w tracie tworzenia było jasne? Nie, oczywiście, że nie, ale jak zaznaczyłem, postaram się do tego wrócić w następnych wpisach. podkreślam raz jeszcze, jestem tak samo nieporadny jak wielu, którzy zaczynali.

Teraz zaś kilka słów o pozostałych elementach. Przedstawiam je w kolejności z krótkim opisem.

Rysunek 15

Rysunek nr 14 Bębenek mocowania noży

Na rysunku powyżej przedstawiam element, który nazwałem bębenkiem mocowania noży. Może trywialnie, ale jakoś tak mnie naszło. Pragnę jednak zwrócić uwagę, na to o czym pisałem wcześniej. Oto mamy nazwę przeze mnie nadaną i obok narzuconą przez program. Stało się to z tej przyczyny, że na samym początku narysowałem tę część ale nie nadałem jej indywidualnej nazwy. Program zrobił to po swojemu. Ja zaś stworzyłem wersje 2, a potem 3, i już zapisałem pod swoja nazwą, ale ta narzucona przez program, została.

Może jest na to jakiś sposób. Zobaczymy.

Rysunek 16

Rysunek 15 Obsada noża

Następnym elementem jest część, którą nazwałem obsada noża. Problem z jej nazwą również się pojawił, o czym świadczy treść, znajdująca się na najwyższej listwie. W tym miejscu, zaznaczyć muszę, że rozmieszczenie otworów w ZW3D, nie jest takie proste, bowiem nie znalazłem sposobu na bezpośrednia edycję ich lokalizacji. Robię to poprzez umieszczenie punktu, jako szkicu i do niego „przyklejam” otwór. Może jest jakiś inny sposób, ale póki co, robię tak jak opisuję.

Rysunek 17

Rysunek nr 16 Nóż strugarki modelarskiej

Nóż strugarki wymyśliłem jako płaskownik ze stali narzędziowej, który będzie dociskany do ściany bębenka. Zresztą to wszystko, najlepiej zobaczyć na złożeniu.

Rysunek 18

Rysunek 17 Podgrupa bębenka

Regulacja położenia noży możliwa jest poprzez zmianę ustawienia wkrętów zlokalizowanych na płaszczyźnie obsady noża, co pokazuję na rysunku 19

Rysunek 19

Rysunek 18 Wkręty regulacji wysokości noża

Uznaję, że omawianie śrub dociskowych i łożysk, rodem z IGUS-a, nie jest potrzebne.

Teraz przychodzi czas na pozostałe elementy. To jednak w następnych wpisach, jak również i omówienie tych opcji, które na obecnym etapie mojej znajomości oprogramowania, są zbędne albo nie zrozumiale. Są również i takie, które w sensie funkcjonalnym są oczywiste, lecz ich tłumaczenie jest moim zdaniem „dziwne”.

Tak więc do miłego następnego spotkania. Tym, którzy odpoczywają, życzę miłego urlopu, zaś zapracowanym, cierpliwości i siły.

Janusz

 
2 Komentarze

Opublikował/a w dniu 18 lipca 2013 w ZW3D - niepoznane mozliwości

 

Tagi: , , , , ,

Zmieniamy kąt ustawienia tarczy tnącej – część 2

Dzisiaj chciałbym zakończyć omawianie konstrukcji amatorskiej mini pilarki ze zmiennym ustawieniem kąta tarczy tnącej.

Praktycznie do omówienia został jedynie podzespół podnoszenia tarczy. W sumie rzecz banalna, ale jak to zazwyczaj bywa, problem tkwi w szczegółach.

Jednak zanim przejdziemy do sedna sprawy, pragnę podzielić się pewnymi informacjami. Otóż nigdy nie ukrywałem, że problem studiów, dawno już mam za sobą. Nie mogę więc powiedzieć, że nawet w ułamku procenta jestem studentem. Nie korzystam również z adresu e-mailowego wiążącego mnie z jakąkolwiek uczelnią. Z tej przyczyny należałoby oczekiwać, że możliwość użytkowania oprogramowania edukacyjnego z natury rzeczy jest ograniczona. Nic bardziej błędnego. Współczesne firmy, zajmujące się oprogramowaniem inżynierskim, acz z natury zainteresowane młodym narybkiem, pamiętają również o tych, którzy choć z tego okresu już wyrośli, nadal maja ochotę się uczyć. To wielka mądrość, na którą stać tylko pokornych wobec wiedzy.

Do tej pory korzystałem z oprogramowania Alibre, ale jak wiecie, teraz to już Geomagic Design. Ja zaś pozostałem przy Alibre w wersji 2012. I nie dość, że nazwa jest inna, to i oprogramowanie już nie do końca aktualne. Z tej przyczyny jakoś mi głupio wychwalać możliwości Alibre, bo mógłbym być posądzony o to, że promuję projektowanie z wykorzystaniem nieaktualnych narzędzi.  Przepraszam, może to głupie, ale takie jest moje zdanie.

Dlatego, pomimo faktu, że  nadal będę publikował prace wykonane w tym programie, bo już fizycznie zostały zrobione i warto je pokazać, to jednak, byłoby dziwne, gdybym Szanownego Gościa odsyłał do oprogramowania Geomagic Design, którego w istocie nie znam. Niewątpliwie jest podobne do Alibre, ale są różnice, tylko jakie – nie wiem.

Mając to wszystko na względzie zwróciłem się do kilku firm z zapytaniem, czy udostępnią mi swoje oprogramowanie w wersji studenckiej, ot takiej do nauki i… bez problemów otrzymałem. Zarejestrowałem się na stronie AUTODESK. Dalej poszło z automatu. Nie skłamałem w ani jednym słowie, ba napisałem, że jestem już na emeryturze. No i co? Dostałem klucz i pobrałem pliki źródłowe. Co prawda były z tym problemy, bo są bardzo duże, ale w końcu się udało, no i mam licencję na roczne użytkowanie INVENTORA. Cieszę się i dziękuję.

Nie mniej największą radość sprawiła mi rozmowa z przedstawicielem Firmy CNC Solutions z Warszawy, od której otrzymałem roczną licencję na studencką wersję SolidWorks.

Ku mojemu zdziwieniu, to co na początku wydawało mi się trudne, bo tu filozofia jest trochę inna, praca w SolidWorks, to sama przyjemność. Nie ukrywam, mam jeszcze pewne problemy, bo nie wiem, co kryje się pod niektórymi komendami, ale na wszystko przyjdzie czas. Nie zawracam nikomu głowy swoja niewiedzą i do wszystkiego staram się dojść samemu. Mam jednak pewność, że gdy się potknę, zawsze uzyskam pomoc.

Zresztą wejdźcie na Ich stronę i popatrzcie sami – link. Jasno, klarownie i kompetentnie. Jak przystało na robotę inżyniera. Od oprogramowania przez sprzęt do literatury. Co prawda, dla wielu, w tym dla mnie, spora część oferty, to tylko marzenie, ale przecież tu nie idzie o przysłowiowego Kowalskiego, ale o firmę, która na tym oprogramowaniu i sprzęcie ma zarabiać. A co do mnie, to  pragnę szczerze i serdecznie podziękować.

Teraz jednak do rzeczy.

We wcześniejszych wpisach, poruszałem problem sterowania, bo byłoby całkiem fajnie, gdyby zamiast pokręteł, można było zastosować silnik krokowy, który ustawiłby zarówno ką ciecia jak i wysokość tarczy. Oczywiście podchodzę do tego w sposób opcjonalny. Póki co, proponuję rozwiązanie czysto mechaniczne. Gdy pojawi się jednak możliwość, przedstawię kolejną wersję.

Omawiam podzespół ciecia i regulacji ustawienia tarczy, który przedstawiam na rysunku 1. Część elementów opisana została w części 1, ale ponieważ są one ze sobą skojarzone, prezentuje je raz jeszcze. Jak zawsze, w każdym możliwym miejscu, wykorzystuje elementy gotowe, firmy IGUS, które doskonale ułatwiają mi pracę. Co innego z wykonawcami prototypów. Widać takie mam szczęście.

No ale do rzeczy. Zaczynamy od rysunku 1.

Blok mocowania zepołu tarczy V11- 2

Rysunek 1 Podzespół tnący i regulacji wysokości ustawienia tarczy

Te same elementy, po renderowaniu pokazuję na rysunku 2.

Grupa cięcia 1.217

Rysunek 2 Podzespół tnący i regulacji wysokości ustawienia tarczy – rysunek po renderingu

Tarcza tnąca osadzona jest na osi, pokazanej na rysunku 3.

Oś tarczy tnącej do v11.223

Rysunek 3 Oś tarczy tnącej.

Oś ta, została ułożyskowana przy pomocy łożysk ślizgowych  o symbolu  GFM 1012-07, które pokazuję na rysunku nr 4.

GFM-1012-07 do V11.222

Rysunek 4 Łożysko ślizgowe GFM 1012-07, firmy IGUS

Pomiędzy tarczę i powierzchnią czołową wałka umieszczony został pierścień dystansowy, pokazany na rysunku 5

Pierścień redukcyjny tarczy tnącej Fiwewn 10 do v11.224

Rysunek 5 Pierścień dystansowy.

Natomiast tarcza dokręcana jest specjalna śrubą, pokazana na rysunku 6.

Tarcza dociskowa do V11.225

Rysunek 6 Śruba mocowania tarczy.

Teraz czas na drugą stronę. pomiędzy zębatym kołem pasowym a łożyskiem, pokazanym wcześniej na rysunku 4, umieściłem podkładkę i dodatkowo sprężynę talerzową, również IGUS-a. Nie wiem czy to nie zbytnia ostrożność, ale wyszedłem z założenia, że na etapie prototypu, zawsze można się jej pozbyć, zgodnie z zasadą, że łatwiej coś „wycieńkować” niż „zgrubowaćić”.

Zębate koło pasowe do v11.226

Rysunek 7 Zębate koło pasowe

No i te wszystkie elementy zostały osadzone w korpusie pokazanym na rysunku 8.

Blok mocowania zepołu tarczy V11.226

Rysunek 8 Korpus podzespołu tnącego

W przekroju, to wszystko o czym do tej pory pisałem wygląda tak jak na rysunku 9.

Podgrupa zespołu tnącego V11 - przekrój

Rysunek 9 Przekrój podzespołu tnącego.

Czas na pozostałe elementy.Zacznijmy od śruby regulacji wysokości ustawienia tarczy, która na rysunku 10, oznaczona została kolorem różowym.

Śruba regulacji - 2

Rysunek 10 Lokalizacja śruby regulacji wysokości ustawienia tarczy

Jej położenie, stabilizowane jest pokrywką, zabezpieczona trzema wkrętami M3, co widać na rysunku 11.

Śruba regulacji

Rysunek 11 Płytka ustalająca śrubę regulacji

Następnie do boków korpusu, przykręcone zostają sanie TW-04-12, pokazane na rysunku 12.

TW-04-12.221

Rysunek 12 Sanie TW-04-12 do zakupienia w firmie IGUS

W podsumowaniu tego co napisałem do tej pory, prezentuje rendering – patrz rys. 13.

Grupa cięcia 1.215

Rysunek 13 Lokalizacja śruby regulacji wysokości

To samo widziane z innej strony – rysunek 14.

Grupa cięcia 1.216

Rysunek 14

Teraz pozostaje przykręcić prowadnice sprężyn napinających – rysunek 15.

Podgrupa zespołu tnącego V11.163

Rysunek 15 Zamontowane prowadnice sprężyn napinających

I założyć, a następnie przykręcić wkrętami M3, usztywnienie prowadnic, pokazane na rysunku 16.

Usztywnienie prowadnic do v11.227

Rysunek 16 Usztywnienie prowadnic

Prowadnice, które nazywam szynami i tzw. łyżki, omówiłem w części pierwszej, dlatego pozwolę sobie tego wątku nie rozwijać. Na rysunku 17 pokazuję całość podzespołu regulacji wysokości ustawienia tarczy tnącej.

Grupa cięcia 1.217

Rysunek 17

Całość widoczna z innej strony – rysunek 18.

Grupa cięcia 1.218

Rysunek 18 Podzespół tnący i regulacji wysokości ustawienia tarczy – rysunek po renderingu

No i tak dobrnęliśmy do końca tego zagadnienia. Wszystkie pliki źródłowe są dostępne bezpłatnie. Można je pobrać z portalu GRABCAD, albo napisać do mnie, a wówczas prześlę je na podany adres e-mailowy.

Rozpoczął się sezon urlopowy. Z tej przyczyny, tym, którzy już wypoczywają, życzę miłych wrażeń i wspanialej pogody, zaś tym, którzy muszą na urlop jeszcze poczekać, życzę cierpliwości.

Wszystkich serdecznie pozdrawiam, nieustannie czekając na komentarze.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , , , ,

Zmieniamy kąt ustawienia tarczy tnącej – część 1

Czas już dobijać do brzegu. jeszcze tylko kilka wariantów i zamkniemy sprawę pilarki modelarskiej. Zakładam oczywiście, że szanowny WordPress nie padnie, tak jak to było ostatnio.

Aby zabezpieczyć się na przyszłość, podjęte zostały starania, aby przenieść całą zawartość blogu na stronę www.bazaprojektow3d.pl. Zapamiętajcie ten adres i starajcie się wchodzić na blog, poprzez ten adres. Do czasu, gdy strona nie ruszy, zostaniecie przekierowani na blog. Natomiast, gdy strona zacznie swój własny byt. będziecie tam gdzie trzeba.

Po długich dyskusjach z wykonawcami, zmierzam do końca procesu projektowania nietypowego łożyskowaniem ustawienia tarczy tnącej. Ostatecznie uzgodnione zostało, że dla każdego majsterkowicza, będzie wygodniej i bezpieczniej, gdy zasadnicze części łożyskowania wykonane zostaną metodą toczenia.  Reszta elementów, poza typowymi, pochodzącymi z firmy IGUS, mogą i w zasadzie powinny być wykonane metodą wycinania laserowego. Należy jednak pamiętać, że wiara w szczególną dokładność tej metody, jest mrzonką i należy tu wykazać dalece idącą ostrożność. Zacznijmy więc od jej koncepcji, prezentowanej na rysunku 1

Nowe Złożenie (1)

Rysunek nr 1 Część ruchoma łożyska ustawienia tarczy

Poniżej pokazuję wszystkie elementy występujące w tym podzłożeniu, oczywiście poza wkrętami. Tak więc mamy część wewnętrzną łożyska, co pokazuję na rysunku 2. Oczywiście metal, obróbka toczeniem z obostrzeniami tolerancji i gładkości powierzchni.

Górna część łożyska łyżki lewej do v11

Rysunek 2 Część wewnętrzna łożyska

W rzucie pokazanym na rysunku 3 widać specjalne podtoczenie, ułatwiające ulokowanie w „łyżce”.

Górna część łożyska łyżki lewej do v11-a

Rysunek 3 Widoczne podtoczenie.

Rysunek 4 przedstawia element, który na roboczo, nazwałem „łyżką”. Przyjąłem, że będzie „ona” wypalona laserowo, a następnie, niestety ręcznie, dopasowana. Może należałoby wyciąć ją na frezarce CNC, ale póki co, takiej ewentualności nie przewiduję.

Łyżka L V10B do v11

Rysunek 4 Element, który nazwałem „łyżką”

Do kompletu potrzeba jeszcze prowadnicy, rodem z firmy IGUS, odpowiednio przyciętej i nawierconej. W katalogu nosi nazwę – szyna TS-04-12, co pokazuję na rysunku 5.

Szyna TS-04-12 V8AL do V11

Rysunek 5 Szyna TS-04-12 firmy IGUS

No i dochodzimy do chyba najważniejszego elementu, czyli do części zewnętrznej łożyska, którą pokazuję na rysunku 6. Ten element wykonany powinien być z materiału o nazwie IGLIDUR. Nie będę opisywał jego właściwości mechanicznych ani tribologicznych, ale proszę mi wierzyć, w tym przypadku jest jak z Coca-Colą, zwyczajnie TO JEST TO!!!!

Obróbka również na tokarce, z zachowaniem wszelkich wymogów tolerancji i pasowań. Odsyłam na stronę firmy IGUS. Tam znajdziecie wszystkie niezbędne informacje.

Łozysko zewnętrzne do v11

Rysunek 6 Część zewnętrzna łożyska.

Inny rzut, widoczny na rysunku 7, pokazuje trzy dziwne wgłębienia. Są to gniazda sprężyn talerzowych o symbolu JTEM-06, których zadaniem będzie kasowanie luzów poosiowych.

Łozysko zewnętrzne do v11 a

Rysunek 7 Część zewnętrzna łożyska z widocznymi gniazdami na sprężyny talerzowe JTEM-06

Po zmontowaniu wyżej wymienionych elementów, uzyskujemy podgrupę, albo jak kto woli, podzespół, łożyska wewnętrznego, oznaczonego literami L – lewa i P – prawa. Na rysunku 8 pokazuję podgrupę lewą. Różnica sprowadza się do lustrzanego obcięcia krawędzi w elementach wewnętrznych.

Nowe Złożenie (2)

Rysunek 8 Podgrupa lewa łożyska

Na rysunku 9 pokazuję tę samą podgrupę, ale w innym rzucie, dlatego pozwólcie, że jedynie nadam rysunkowi numer i umieszczę go bez komentarza.

Nowe Złożenie (3)

Rysunek 9

Teraz cześć najtrudniejsza i chyba najbardziej kosztowna, czyli obudowa łożysk, którą pokazuje na rysunku 10. Jak widać posiada ona dwa cylindryczne wycięcia. Ich położenie na osi pionowej, jest o tyle istotne, że decyduje o lokalizacji osi obrotu. Z tej przyczyny, oba wycięcia MUSZĄ być dokładnie współosiowe. Nawet, jeśli nastąpi jakaś pomyłka i zostaną one przesunięte w górę albo w dół, to zawsze istnieje możliwość korekcji. Jednak bez współosiowości, przyjęte założenie konstrukcyjne, nie ma sensu. Tolerancja średnicy tych „półkolistych” wycięć, musi być dokładnie zgrana ze średnicą zewnętrzną elementów łożyska. Tu musi być zachowane pasowanie „rozsądnie” suwliwe. Ten fragment  wyjaśniony zostanie w dalszej części na animacji.

Obejma łożysk do V9 do V11

Rysunek 10 Obejma łożysk

Poniżej na rysunku 11 to samo, ale po renderingu.

Obejma łożysk do V9 do V11.177

Rysunek 11 Nawet taka zwykła obejma, po renderingu lepiej wygląda.

Pokazana powyżej obejma, może oczywiście być wykonana w inny sposób. Może być spawana, ale wówczas należy pamiętać o koniecznej obróbce, poprzedzonej wyżarzaniem odprężającym. Nie wiem, czy to się opłaca, ale kto wie?

Przyznać trzeba, że po renderingu, lepiej to wygląda. I pomyśleć, że do niedawna uważałem ten zabieg za zbędny. Teraz jednak widzę, że KeyShot, to fajne narzędzie.

Przystąpmy jednak do wirtualnego montażu. Mając przygotowane gniazda, możemy osadzić łożyska, odejmując jeden stopień swobody, czyli obrót części zewnętrznej, poprzez przykręcenie płytek ustalających. Należy jednak pamiętać, że łożysko powinno swobodnie się przesuwać poosiowo.

Nowe Złożenie (5)

Rysunek 12 Początek „montażu” czyli komponowanie złożenia podzespołów.

Pokazuje to również na rysunku 13, już po renderingu. Na kolejnych będę odsłaniał pozostałe elementy, aby pokazać co dokładam i co tak naprawdę jest ukryte w obudowie.

M0.178

Rysunek 13 Pierwszy etap wirtualnego montażu

Teraz dołożyłem listwy, na których zostały osadzone „wózki” NW-02-17. Na zewnętrznych częściach łożyska widoczne sprężyny talerzowe JTEM-06

M0.179

Rysunek 14 Widoczne listwy z wózkami NW i sprężyny talerzowe JTEM

Na rysunku 15 pokazuję osadzony na prowadnicach podzespół cięcia oraz słabo widoczne przesztywnienie.

M0.180

Rysunek 15

Przesztywnienie to lepiej widać na rysunku 16.

M0.181

Rysunek 16

Przesztywnienie zaprojektowałem jako element będący jednocześnie gniazdem dla śruby regulacji głębokości i prowadnic sprężyn napinających – rysunek 17.

Usztywnienie prowadnic do v11

Rysunek 17 Przesztywnienie prowadnic.

Teraz czas na podzespół regulacji kąta cięcia, co pokazuję na rysunku 18 i 19.

M0.184

Rysunek 18

Na rysunku 19 widoczne są wszystkie elementy podzespołu regulacji kata cięcia. Co prawda można się zdziwić, że pokrętło zawieszone jest w powietrzu, ale aby pokazać wszystko, zmuszony jestem ukryć obudowę, do której jest ono przymocowane.

M0.185

Rysunek 19

Całość „wnętrza”, pokazuję na rysunku 20. Na nim już zaznaczyłem fragmenty stołów, choć przez niedopatrzenie, ukryłem sprężyny talerzowe.

Mini saw ver 11 ins.168

Rysunek 20

Po odsłonięciu obudowy otrzymujemy prawie gotową całość, pokazana na rysunku 21 i 22.

M0.186

Rysunek 21

Widok z innej strony

M0.187

Rysunek 22

Całość pokazuje na rysunku 23. Uwidoczniłem na nim wszystkie elementy wraz z prowadnicami. Część rozwiązań znana jest z poprzednich wpisów. Dziś jednak pokazuję rozwiązanie prostsze, choć nie najprostsze. W kolejnym wpisie zajmiemy się kolejnymi uproszczeniami.

M0.193

Rysunek 23

Aby ułatwić zarówno ustawianie kąta cięcia, jak i dodatkowo usztywnić układ, przyjąłem rozwiązanie, którego zasada pokazana została na rysunku 24 i 25

Mini saw ver 11.169

Rysunek 24

Ustawienie dla kąta 45 stopni.

Mini saw ver 11-45.181

Rysunek 25

Na poniższej animacji pokazuję pozostałe elementy, których do tej pory nie omówiłem. Tym i innym problemom poświęcony zostanie następny wpis.

Tak więc dobrnęliśmy do końca części pierwszej opisu mini pilarki o zmiennym kacie cięcia. Wszystkie rysunki dostępne są na portalu http://grabcad.com

M0.191

Rysunek 26

Zainteresowanych zapraszam do dyskusji i komentowania.

Wszystkich serdecznie pozdrawiam.

Janusz

 

Tagi: , , , , , , ,

Dziś ukłon w stronę modelarzy – krzesło projektu Philo T. Farthsworth w skali 1:10

Dawno mnie tu nie było. Wcześniej już opisywałem swoje problemy z internetem. Co prawda trwają one nadal, ale może dziś się uda. Kiedyś tam zasygnalizowałem problem modeli mebli, a w szczególności mebli zaprojektowanych przez Philo T. Farthswoth’a.

Dziś chcę wrócić do tego tematu, a to za sprawą portalu GRABCAD, gdzie ostatnio publikuję niektóre ze swoich rozwiązań. Wracam również z tej przyczyny, że pragnę pokazać, trochę prac z renderingu rysunków. Dodatkowo, istotnym elementem, który pragnę zasygnalizować, jest fakt, że plik źródłowy, dostępny pod adresem portalu http://grabcad.com/library/chair-designed-by-philo-farnsworth-at-1-10.

Jak widać projekt dotyczy skali 1: 10, a nie skali 1:12. Zrobiłem to celowo, bowiem pragnę pokazać zasadę, a nie szczegóły rozwiązania. Te osoby, które uprą się przy skali 1:12, mogą przerobić oprzyrządowanie sami, albo, niech piszą. Ostatecznie droga jest znana.

I jeszcze jedna kwestia. Dla wykonania jednego lub dwóch takich modeli, nie opłaca się robić oprzyrządowania. Projekt dedykuje tym, którzy zechcą wykonywać większe ilości. Tym właśnie życzę powodzenia, a sobie zwykłego, ludzkiego, ” – dziękuję”.

Co do tematów już rozpoczętych, a jeszcze nie dokończonych, to powiesiłem na nich tabliczkę o treści „UNDER CONSTRUCTION”. Ci, którym zależy na dalszej części mogą mnie poganiać, przecież jest gdzie zamieszczać, komentarz. Zaś ci, których to nie interesuje, płakać nie będą.

Wracam więc do zasadniczego tematu i zaczynam od widoku domu zaprojektowanego przez bohatera dzisiejszego wpisu- rysunek 1.

Meble 1

Rysunek 1

Konkretnie idzie o krzesło pokazane na rysunku 2 i 3. Przedstawiam dwie wersje kolorystyczne, aby zadowolić zarówno tych co lubią chrom w połączeniu z czernią, jak i tych co wolą chrom w towarzystwie z jakiegoś odcienia brązu.

Rysunek nr 2

Rysunek 2

Rysunek nr 1

Rysunek 3

Aby zrobić taki model najpierw należy wykonać szkielet z drutu o średnicy 3 mm. Jeśli ktoś życzy sobie inną średnicę, bardzo proszę, ale wówczas należy uwzględnić to przy wykonywaniu kółek. Zresztą to o czym pisze, jest wyraźnie widoczne na rysunku 4

Read the rest of this entry »

 
Dodaj komentarz

Opublikował/a w dniu 12 Maj 2013 w Alibre w małej architekturze

 

Tagi: , , , , , , , ,

Klejenie ramek modelu okna wiktoriańskiego w skali 1:12

We wpisie z dnia 24 kwietnia rozpocząłem omawianie procesu wykonania modelu okna wiktoriańskiego w skali 1:12. Przedstawiłem wówczas koncepcję przyrządu do ciecia poprzecznego i nacinania wzdłużnego przy pomocy piłki „japońskiej”. Tak więc skłoniłem się w kierunku ręcznego przygotowania elementów. Przyjdzie czas na omówienie innego sposobu, ale tym czasem trzymajmy się przyjętego toku rozumowania. Przyrząd, o którym mówiłem przedstawiam na rysunku nr 1.

Przyrzad uniwersalny - przecinanie listwy.108

Rysunek nr 1 Przyrząd do przecinania i nacinania listewek

Oczywiście nie narzucam nikomu szczegółów w postaci wymiarów, zastosowanych materiałów, szczegółów rozwiązania, ale podkreślam raz jeszcze, wszystkie rysunki udostępniam bezpłatnie.

Teraz czas na wyjaśnienie przyczyny, dla której tyle czasu poświęcam problemowi BARDZO DOKŁADNEGO przycięcia listew. Rozpatrzmy to na przykładzie. Na rysunku 2 pokazuje listewkę 5×5 mm, którą celowo narysowałem z pochyleniem płaszczyzny cięcia o 3°. Jestem głęboko przekonany, że przy tzw. „cięciu na oko” jest to minimum błędu.

Zły kąt

Rysunek 2 Listwa przycięta pod złym kątem

Podczas montażu, bazujemy zazwyczaj na dopasowywaniu płaszczyzn ciecia i dlatego na rysunku 3 pokazuję efekt takiego łączenia. Proszę przyjrzeć się dokładnie, jak krzywa jest ta ramka.

Read the rest of this entry »

 

Tagi: , , , , , , , ,

Dzielona mini nakrętka do przełączania śrub napędowych – raz jeszcze

Ponieważ, w komentarzu, który dzisiaj otrzymałem, dzielona mini nakrętka do przełączania śrub napędowych kojarzyła się jego autorowi z, tu cytat „hamulcem selektywnym”, pozwalam sobie, jeszcze raz poruszyć ten temat i rozwinąć go przy pomocy zrenderowanych rysunków. Cieszę się, bowiem po raz kolejny mogę pokazać możliwości zarówno programu Alibre, jak i KeyShot3. Co prawda, Alibre przyjęło nową nazwę, ale mam nadzieję, że nikt nie będzie miał mi za złe, że używam tej starej nazwy.

Dla porządku, muszę rozpocząć od rysunku, który zamieściłem we wpisie z dnia 28 lutego br.

Złożenie nakrętki dwustronnej versja 3

Rysunek nr 1 Złożenie mini nakrętki do przełączania śrub napędowych

Faktem jest, że zastosowałem uproszczenie, zakładając, że zostanę dobrze zrozumiany. Jak się okazuje, było ono błędne, bowiem, skoro nie widać, że coś jest śrubą, a inna część nakrętką, to zaczyna się problem. Dlatego na rysunku 2, nie popełniam tego błędu i pokazuje tak jak powinno to wyglądać

Złożenie nakrętki dwustronnej versja 3.84

Rysunek nr 2 Złożenie mini nakrętki, do przełączania śrub napędowych, wersja 2

To samo pokazuje na rysunku 3, tyle, że w trochę innym ujęciu. Read the rest of this entry »

 

Tagi: , , , , , , , , , , , , ,

Szczypta przyjemności w impasie, czyli zaczynamy prace przy oknie wiktoriańskim w skali 1:12


Zbyt wiele spraw wali się na głowę. Czasami nie wiadomo w co ręce włożyć, a tu jeszcze internet się wysypał i sygnał mam tak zwany „adekwatny”. Nie wierzcie w oferty!!!! No cóż, kupiłem Syrenkę z lat 80-tych, teraz wymienię silnik, jutro karoserię, po jutrze koła i może jakoś pojadę.

W ostatnim wpisie, zająłem się pilarką  o zmiennym kącie ustawienia tarczy. Cały szczęśliwy wysłałem zapytania ofertowe do potencjalnych wykonawców i okazało się, że to co im wysłałem – nie jest technologiczne. Nie mam zamiaru ukrywać, że trafił mnie przysłowiowy. Postanowiłem to wszystko przeanalizować raz jeszcze i stwierdzam jednoznacznie, że kozie bliżej do bydlęcia nim wam (przez małe „w”) panowie (przez małe „p”) wykonawcy do kiepskiego fachowca!!!! Tak czy siak, straciłem dwa tygodnie, aby dojść do punku wyjścia. Impas, zwyczajny IMPAS!!!

Dzięki Bogu, Panowie z IGUS-a, utwierdzili mnie w przekonaniu, że jednak moja koncepcja jest słuszna. Co prawda zasugerowali mi łożyskowanie przegubowe, ale w moim przypadku, takie rozwiązanie nie wchodzi w rachubę.

Drogi Oglądaczu, dziś dla odmiany, zajmiemy się wykonaniem oprzyrządowania, które ułatwi Ci (nam), wykonanie okna wiktoriańskiego.

Zapyta ktoś, a gdzie przyjemność?

A, przyjemność, będzie realizowana w dwójnasób. Po pierwsze, przedstawię różne warianty, a po drugie, pokażę, na czym polegają możliwości oprogramowania Alibre wspomaganego przez specjalistyczne dodatki, a w tym konkretnym przypadku KeyShot3.

Tak więc zaczynamy od pojedynczego okna w stylu wiktoriańskim w skali 1:12, które pokazuje rysunek 1

Grupa okna wiktoriańskiego pojedyńczego

Rysunek 1. Okno wiktoriańskie

Czas na przyjemność, czyli ten sam rysunek po renderingu. Wybrałem kolor zielony, ale równie dobrze, może być biały albo niebieski, albo jaki się chce – rysunek 2.

Złozenie okna pojedyńczego 60x150.24

Rysunek 2 Okno wiktoriańskie w kolorze zielonym

Nas akurat dzisiaj, interesować będzie jedynie część ruchoma, czyli ta, którą pokazuję na rysunku 3.

Read the rest of this entry »

 

Tagi: , , , , , , , , , , ,